I. Introduction In modern machining, lathes are fundamental and critical processing equipment. Their precision and efficiency directly impact product quality and production profitability. With the continuous advancement of industrial technology, traditional sliding screws are no longer able to meet the demands of high-precision, high-efficiency machining. As an advanced transmission element, ball screws, due to their superior performance, have been widely used in lathes, significantly improving their overall performance. II. Basic Structure and Working Principle of Ball Screws A ball screw consists of a screw shaft, nut, balls, a circulation system, and a sealing device. Its operating principle is to convert rotational motion into linear motion through the rolling motion of the balls between the screw shaft and nut. Compared to traditional sliding screws, ball screws use rolling friction instead of sliding friction, a fundamental change that results in significant performance improvements. III. Specific Applications of Ball Screws in Lathes Feed Systems: Modern CNC lathes commonly use ball screws as the core transmission component of the feed system to control the precise movement of the tool. X- and Z-axis movement is typically achieved by servo motors driving ball screws. Spindle Stock Positioning: In high-precision lathes, ball screws are often used for axial positioning of the spindle stock to ensure accurate spindle position. Tailstock Movement: Some advanced lathe designs use ball screws to control tailstock movement, improving adjustment accuracy and ease of operation. Automatic Tool Changer: In the automatic tool changing system of a turning center, ball screws are responsible for precise toolholder position control. IV. Technical Advantages of Ball Screws in Lathe Applications High Transmission Efficiency: The transmission efficiency of ball screws can reach over 90%, far exceeding the 20-40% of sliding screws, significantly reducing energy loss. Excellent Positioning Accuracy: Through precision manufacturing and preload adjustment, ball screws achieve micron-level repeatability, meeting high-precision machining requirements. Long Service Life: Due to their rolling friction principle, wear is minimal, with a service life of up to 5-10 times that of sliding screws. Excellent High-Speed Performance: Suitable for high-speed feed motion. Modern high-speed lathes can achieve rapid traverse speeds of 30-60 m/min. High Axial Rigidity: Preloading can improve axial rigidity, reducing deformation and vibration during machining. V. Considerations for Ball Screw Applications in Lathes Protective Measures: Dust protection and sealing must be ensured to prevent chips and coolant from entering the ball screw circulation system. Lubrication Management: Although friction is low, regular lubrication is still required, generally using lithium-based grease or circulating oil. Installation Precision: During installation, ensure parallelism between the screw and the guide rail to avoid additional bending moments that may affect service life. Anti-Reverse Measures: Vertical installation requires a brake to prevent reverse rotation. Thermal Deformation Control: Heat generated during high-speed operation may affect accuracy, so thermal compensation measures should be considered. VI. Future Development Trends in Ball Screw Technology Higher Precision Levels: Research and development of nanometer-level precision ball screws is ongoing. Intelligent Functions: Integrated sensors enable condition monitoring and predictive maintenance. New Material Applications: Exploring new materials such as ceramic balls and composite nuts. High-Speed Development: DN values (screw diameter x rotational speed) continue to increase, meeting the demand for higher machining efficiency. Environmentally Friendly Design: Development of lubrication-free or self-lubricating technologies reduces environmental pollution. VII. Conclusion The application of ball screws in lathes has become an important support for modern high-precision and high-efficiency processing. Shuntai ball screws can be customized in different models. Welcome to consult us. We are online 24 hours a day to answer your questions.

Trapezoidal lead screw is a common mechanical transmission element, named because of its trapezoidal thread cross section. In 3D printers, trapezoidal lead screw plays a key role in converting rotational motion into linear motion. Compared with ordinary threads, trapezoidal threads have higher load-bearing capacity and better self-locking characteristics, which makes it particularly suitable for applications that require precise positioning and certain axial loads. The working principle of the trapezoidal lead screw is based on the basic physical principle of spiral transmission: when the lead screw rotates, the nut moves along the axial direction of the lead screw, and the moving distance is proportional to the lead of the thread and the number of rotations. This precise linear motion conversion mechanism is one of the foundations for 3D printers to achieve high-precision printing. Advantages of trapezoidal lead screw in 3D printers In 3D printing technology, trapezoidal lead screw has many significant advantages over other transmission methods: High-precision positioning capability: The trapezoidal lead screw can provide higher positioning accuracy, with a typical value of ±0.1mm or higher, which is crucial to printing quality. Good self-locking performance: The design of the trapezoidal thread allows it to naturally maintain its position when not driven, reducing the risk of the Z axis falling when the power is off or the motor is not working. Higher load capacity: Compared with belt drive or ordinary threaded rod, trapezoidal screw can withstand greater axial loads and is suitable for supporting the weight of the printing platform and print head. Smooth motion characteristics: Trapezoidal screw drive reduces vibration and jump, which helps to improve the quality of the printed surface. High cost performance: Compared with ball screw, trapezoidal screw is lower in cost and can meet the accuracy requirements of most consumer-grade 3D printers. Typical applications of trapezoidal screw in 3D printers In the structure of 3D printers, trapezoidal screw is mainly used in the following key parts: Z-axis lifting system: Most FDM/FFF 3D printers use trapezoidal screws to control the precise movement of the printing platform or print head in the Z-axis direction. Since the Z-axis needs to be highly stable and bear a certain load, the trapezoidal screw becomes an ideal choice. Some specially designed X/Y axes: Although most modern 3D printers use belt drives on the X/Y axes to achieve higher speeds, some models that focus on accuracy rather than speed also use trapezoidal screws on these axes. Extrusion mechanism: In some direct-drive extruders, trapezoidal screws can be used to precisely control the advancement of filaments. Technical parameter selection of trapezoidal screws When choosing a trapezoidal screw for a 3D printer, you need to consider the following key parameters: Pitch: refers to the distance the nut moves when the screw rotates one circle. Common ones are 2mm, 4mm, 8mm, etc. Smaller pitches provide higher resolution but slower speeds. Diameter: Usually 6mm, 8mm, 10mm or 12mm. Larger diameters provide better stiffness and load capacity. Thread type: standard trapezoidal thread (such as Tr8×2) or specially designed thread. Material: Usually carbon steel or stainless steel, stainless steel is more corrosion-resistant but more expensive. Accuracy level: 3D printers usually require C7 or higher precision screws. Length: Select an appropriate length based on the printer's Z-axis travel requirements, generally slightly larger than the maximum printing height. Installation and maintenance of trapezoidal lead screw Proper installation and maintenance are essential to ensure the performance and life of trapezoidal lead screw: Installation points: Ensure that the lead screw is parallel to the guide system (such as linear guide) Use appropriate support bearings to reduce radial loads Fix both ends firmly but not too tight to avoid stress Use couplings to connect the motor and the lead screw to compensate for minor misalignments Maintenance recommendations: Clean the lead screw regularly to remove dust and printing residues Proper lubrication (use special grease or lubricating oil) Check the wear of the nut and replace the worn parts in time Avoid deformation caused by over-tightening Comparison of trapezoidal lead screw and ball screw For most consumer-grade 3D printers, trapezoidal lead screws provide a good price-performance balance. Industrial or high-end printers may prefer to use ball screws for higher accuracy and speed. Future development trend of trapezoidal lead screw As 3D printing technology continues to develop, trapezoidal lead screws are also continuously improving: Material innovation: The application of new composite materials and high-performance alloys improves the wear resistance and life of the lead screw. Manufacturing process advancement: Precision grinding and special coating technologies improve the accuracy and surface quality of the lead screw. Integrated design: Some new designs integrate the lead screw with guide rails or other functions to simplify installation and improve system rigidity. Intelligent monitoring: Built-in sensors monitor the status of the lead screw and predict maintenance needs. Conclusion As a key transmission component in 3D printers, the trapezoidal lead screw has a direct impact on printing accuracy and quality. Understanding its working principle, selection criteria and maintenance requirements can help 3D printer users and designers optimize machine performance. With the advancement of material science and manufacturing technology, the trapezoidal lead screw will continue to play an important role in the field of 3D printing, balancing performance and cost, and promoting the development of 3D printing technology to a wider range of applications.

In the field of modern industrial automation and precision machinery, arm robots have become an indispensable and important equipment. In this type of high-precision mechanical system, ball screws, as key transmission components, play a vital role. This article will explore in depth the application of ball screws in arm robots and their technical characteristics. Ball screws are a precision mechanical element that converts rotational motion into linear motion. They are composed of screws, nuts, balls, and return systems. Compared with traditional sliding screws, their biggest feature is to reduce friction through the rolling contact of the balls, thereby achieving high efficiency (usually up to 90% or more) and high-precision motion transmission. The application advantages of ball screws in arm robots are as follows: High-precision positioning: Modern industrial-grade arm robots usually need to achieve micron-level positioning accuracy. The small backlash and precise lead of ball screws make them an ideal choice. High load capacity: The large contact area of the balls disperses stress, allowing arm robots to handle heavier workpieces without affecting accuracy. Long life and low maintenance: Rolling friction greatly reduces wear, extends service life and reduces maintenance frequency. High speed response: Low friction characteristics allow faster acceleration and improve the efficiency of arm robots. Despite the obvious advantages, ball screws still face some challenges in arm robot applications: Thermal deformation problems: Heat generated by high-speed movement may lead to reduced accuracy. Modern solutions include the use of cooling systems and low thermal expansion materials. Miniaturization needs: With the development of collaborative robots, the demand for compact ball screws is growing, which has promoted the development of miniature ball screw technology. Intelligent integration: The new generation of ball screws has begun to integrate sensors to monitor load, temperature and wear status in real time to achieve predictive maintenance. With the advancement of Industry 4.0 and smart manufacturing, arm robots have put forward higher requirements for ball screws: Higher precision: The demand for nanometer-level positioning accuracy is driving the development of ultra-precision ball screws. Intelligence: "Smart screws" with built-in sensors will become standard. New material applications: The application of ceramic balls and composite materials will further improve performance. Green manufacturing: more environmentally friendly production processes and recyclable designs are valued. As the "precision muscle" of arm robots, the technological progress of ball screws directly determines the performance ceiling of robots. With the development of material science, manufacturing processes and intelligent control technology, ball screws will continue to push arm robots towards higher precision, higher efficiency and more intelligence, providing more powerful automation solutions for modern manufacturing. If you are interested, please contact us, we have the most professional and standardized team technical support.

Regular inspection and adjustment of the gap between the ball screw and the support seat is an important measure to ensure the accuracy, stability and life of mechanical equipment. The following are detailed steps and precautions: 1. Inspection steps Manual inspection Turn off the power of the equipment, rotate the screw manually, and feel whether there is abnormal resistance or looseness. Push and pull the screw axially to check whether there is obvious gap (usually the allowable axial clearance should be less than 0.01-0.05mm, refer to the equipment manual for details). Dial indicator measurement Fix the dial indicator near the support seat and the probe against the end face of the screw. Push and pull the screw axially and record the change in the dial indicator reading, which is the axial gap. If the gap exceeds the standard (such as exceeding the manufacturer's recommended value), it needs to be adjusted. Operation status inspection Run the equipment at a low speed to observe whether there is vibration, abnormal noise or positioning deviation. Use a vibration analyzer or stethoscope to assist in diagnosing abnormalities. 2. Adjustment method Adjust the preload of the support seat Angular contact bearing support seat: adjust the preload through the locking nut (refer to the manufacturer's torque value). Loosen the locking nut and tighten it gradually with a torque wrench, while turning the screw to ensure smoothness. Remeasure the gap after pre-tightening until it reaches the standard. Deep groove ball bearing support seat: If the gap is too large, you may need to replace the bearing or add a gasket. Replace worn parts If the gap is still too large after adjustment, check whether the bearing, screw nut or support seat is worn. Replace worn bearings or screw nuts (note to replace angular contact bearings in pairs). Calibrate parallelism and coaxiality Use a micrometer to check the parallelism of the screw and the guide rail (generally ≤0.02mm/m). If the mounting surface of the support seat is deformed, it needs to be reprocessed or corrected with a gasket. 3. Maintenance cycle and precautions Cycle recommendation Ordinary equipment: Check once every 3-6 months. High-precision/high-frequency equipment: monthly inspection or by running hours (such as 500 hours). New equipment needs to be re-tightened after 1 month of first operation. Key points Use the original factory specified grease to avoid mixing different greases. After adjustment, it is necessary to run the test without load, and then gradually load and verify. Record the data of each inspection to track the wear trend. Safety tips Be sure to turn off the power and release the system pressure before adjustment. Avoid excessive pre-tightening, otherwise it will cause the bearing to heat up and reduce its life. 4. Tools and consumables Necessary tools: dial indicator, torque wrench, feeler gauge, micrometer. Consumables: grease, seals, spare bearings (models must match). Through systematic inspection and adjustment, the transmission error can be effectively reduced and the service life of the ball screw system can be extended. If the problem is complex (such as screw bending), it is recommended to contact professional maintenance personnel. If you have any questions, please contact us. Any ball screw problem can be solved.

The spline screw in the SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm) four-axis robot is a key transmission component, mainly used to achieve high-precision linear motion and rotational motion (θ axis, usually the fourth axis) of the robot in the vertical direction (Z axis). The following is its detailed use and description: 1. Main use Z-axis lifting motion: The spline screw converts the rotational motion of the motor into precise linear motion, driving the end effector of the robot arm (such as grippers, suction cups, etc.) to move up and down in the vertical direction. Rotational motion transmission: The spline structure transmits torque at the same time to achieve the rotation of the fourth axis (such as the rotation of the end tool), meeting the needs of assembly, screw tightening and other operations. High precision and rigidity: Suitable for scenarios that require repeatable positioning accuracy (such as ±0.01mm) and resistance to lateral forces (such as precision assembly and handling). Synchronous motion: When the Z-axis lifting and rotational motions work together (such as inserting parts), the spline screw can ensure the synchronization of the two motions. 2. Structural description Spline part: The external spline cooperates with the internal spline sleeve to transmit the rotational torque (θ axis), while allowing the shaft to slide up and down in the spline sleeve (Z axis), realizing the combination of rotation and linear motion. Screw part: The precision ball screw converts the rotation of the servo motor into linear motion, providing high-precision, low-friction lifting drive. Integrated design: The spline and the screw are usually integrated on the same shaft, saving space and simplifying the transmission chain. 3. Core features High load capacity: The spline structure disperses torque and radial force, suitable for cantilever loads (such as horizontally extended robotic arms). Low backlash: The preloaded ball screw and spline cooperate to reduce the motion gap and improve the repeatability. Compactness: The integrated design reduces external transmission components and adapts to the narrow joint space of the SCARA robot. Durability: Hardened steel or coating technology is used, which is wear-resistant and has a long life (such as more than 20,000 hours). 4. Typical application scenarios Electronic assembly: PCB board plug-in, chip handling (requires Z-axis precision lifting + rotation alignment). Automated production line: screwing, gluing (rotation and pressing action). Medical equipment: reagent packaging, test tube operation (dust-free, low vibration requirements). 5. Comparison with other transmission methods Characteristics Spline screw Timing belt + guide rod Linear motor Accuracy High (μm grade) Medium (affected by belt elasticity) Very high Load capacity High (suitable for heavy loads) Medium-low Medium Cost Medium Low High Maintenance complexity Regular lubrication Belt replacement Almost maintenance-free 6. Selection considerations Accuracy level: Select C3/C5 screw according to the task. Dust-proof design: Sealed spline sleeve prevents dust from entering (such as IP54 protection). Lubrication method: Automatic lubrication or maintenance-free grease design. Through the composite function of the spline screw, the SCARA robot can efficiently complete complex movements with limited degrees of freedom, becoming the mainstream choice in 3C, automotive electronics and other fields.

Mi sugerencia es: si desea una mayor vida útil, se recomienda volver a comprarlo. Si desea repararlo, el envío también es un gasto. Considere esto detenidamente según el grado de daño.Tornillo de bola Es un dispositivo de transmisión mecánica común que convierte el movimiento rotatorio en movimiento lineal. Sin embargo, el uso prolongado o un mantenimiento inadecuado pueden causar daños o un mal funcionamiento del husillo de bolas. Cuando surge un problema con el husillo de bolas, nos enfrentamos a una decisión importante: ¿deberíamos repararlo o comprar uno nuevo? Opción 1: Reparar el husillo de bolas 1. Económico: Reparar un husillo de bolas suele ser más económico que comprar uno nuevo. Si el husillo solo ha sufrido fallos o desgaste leves, la reparación puede ser una opción más económica y razonable. La reparación puede implicar la sustitución de piezas dañadas o la realización de ajustes y lubricación. 2. Ahorro de tiempo: Reparar un husillo de bolas suele llevar menos tiempo que comprar uno nuevo. Comprar un husillo de bolas nuevo implica seleccionar el modelo correcto, esperar la entrega e instalarlo, mientras que las reparaciones suelen resolver el problema más rápidamente. 3. Consideraciones ambientales: Reparar un husillo de bolas ayuda a reducir la generación de residuos y se ajusta al concepto de desarrollo sostenible. Si el problema se puede solucionar con una reparación, comprar un husillo de bolas nuevo puede suponer un desperdicio de recursos. Opción 2: Recompra de un husillo de bolas1. Daños graves: Si el husillo de bolas ha sufrido daños graves, como roturas o desgaste considerable de componentes clave, es posible que las reparaciones no solucionen el problema eficazmente. En este caso, la compra de un husillo de bolas nuevo es una opción más fiable para garantizar el funcionamiento normal del sistema. 2. Actualización tecnológica: La tecnología de husillos de bolas evoluciona constantemente, y una nueva generación de husillos de bolas puede ofrecer un mayor rendimiento y una vida útil más larga. La recompra de un husillo de bolas nuevo puede actualizar y mejorar el sistema, así como el rendimiento general. 3. Fallos frecuentes: Si el husillo de bolas falla repetidamente o funciona de forma inestable, las reparaciones podrían ser solo una solución temporal. Recomprar un husillo de bolas fiable puede evitar reparaciones frecuentes y tiempos de inactividad, además de mejorar la eficiencia y la fiabilidad de la producción. Conclusión:Ante una falla en el husillo de bolas, podemos optar por repararlo o comprar uno nuevo según la situación. Si el problema es leve y el costo de la reparación es bajo, la reparación puede ser una opción más rentable. Sin embargo, en caso de daños graves, fallas frecuentes o para lograr un mayor rendimiento, comprar el husillo de bolas puede ser una solución más confiable. Sea cual sea el método que elija, consultar con Nanjing Shuntai es la mejor opción. Le invitamos a visitar nuestro sitio web. https://www.nanjingshuntai.com Para más información.

Ajuste de precarga de tornillos de bolas Es un paso clave para garantizar su alta precisión, rigidez y larga vida útil. La función de la precarga es eliminar la holgura entre la bola y la pista, reducir el juego inverso (juego de retroceso) y mejorar la rigidez axial y la resistencia a las vibraciones del sistema. Sin embargo, una precarga excesiva puede causar calentamiento, mayor desgaste e incluso atascos, por lo que el ajuste debe seguir estrictamente las especificaciones técnicas. A continuación, se detallan los métodos y precauciones para el ajuste de la precarga:1. Finalidad del ajuste de precargaEliminar el juego axial: Asegúrese de que el tornillo no tenga carrera vacía al moverse hacia adelante y hacia atrás.Mejorar la rigidez: Mejorar la capacidad del sistema para resistir la deformación debido a los cambios de carga.Prolongar la vida: Una precarga razonable puede cargar la bola de manera uniforme y evitar el desgaste local. Reducir la vibración y el ruido: Reduce el impacto y el ruido anormal provocado por el despeje.2. Principales métodos de ajuste de la precargaa. Método de precarga de tuerca doble (el más común)Principio: Aplique fuerzas axiales opuestas a través de dos tuercas para apretar la bola hasta que entre en contacto con la pista de rodadura.Pasos:Instalar tuercas dobles: Instale dos tuercas de bolas en sentido inverso en el mismo eje del tornillo.Aplicar precarga: Gire las dos tuercas para acercarlas, comprimir el elemento elástico en el medio (como un resorte de disco) o bloquearlas directamente a través de la rosca.Método de ajuste:Método de control de par: Apriete la tuerca al valor de torsión especificado con una llave dinamométrica (consulte los datos del fabricante).Método de control de desplazamiento: Mida la distancia entre las dos tuercas y ajústela a la cantidad de compresión preestablecida (generalmente entre el 1 % y el 3 % del plomo).Bloquear la tuerca: Utilice una arandela de seguridad o pegamento para roscas para fijar la posición ajustada.b. Método de ajuste de calzasEscenarios aplicables: estructura de tuerca única u ocasiones en las que es necesario ajustar la precarga con precisión.Pasos:Agregue una cuña entre la cara del extremo de la tuerca y el asiento de montaje.Cambie la posición relativa axial de la tuerca y el tornillo aumentando o disminuyendo el espesor de la cuña y comprima la bola y la pista.La precarga debe probarse repetidamente hasta alcanzar el valor objetivo.c. Método de ajuste del espaciadorPrincipio: agregue un espaciador (manguito) de una longitud específica entre las tuercas dobles y controle la precarga cambiando la longitud del espaciador.Ventajas: Alta precisión de precarga, adecuado para equipos con requisitos de alta rigidez (como máquinas herramienta CNC).Pasos:Mida la distancia original entre las dos tuercas.Calcule la longitud del espaciador requerida según la cantidad de precarga (generalmente, la cantidad de compresión requerida = longitud del espaciador - espaciado original).Instale el espaciador y bloquee la tuerca.d. Método de paso variable (husillo de bolas de precarga)Principio: El fabricante cambia el avance del recorrido de circulación de la bola para hacer que la bola se precargue en la tuerca. Características: Los usuarios no necesitan realizar ajustes y pueden obtener la precarga estándar mediante instalación directa (es necesario seleccionar según la carga).3. Parámetros clave para el ajuste de la precargaNivel de precarga: generalmente se divide en precarga ligera (C0/C1), precarga media (C2/C3), precarga pesada (C5), que debe seleccionarse de acuerdo con los requisitos de carga y precisión.Cálculo del importe de precarga:Cantidad de precarga ≈ 0,05~0,1 veces la deformación elástica correspondiente a la carga dinámica nominal.Fórmula empírica: precarga = (5%~10%) × plomo (consulte el manual del fabricante).Indicadores de detección de precarga:Rigidez axial: El desplazamiento después de aplicar una fuerza externa debe ser menor que el valor permitido (por ejemplo, 1 μm/N). Juego inverso: medido con un micrómetro, el valor objetivo suele ser ≤5 μm.IV. Detección y verificación después del ajustePrueba de torque:Gire manualmente el tornillo para sentir si la resistencia es uniforme y evitar atascos locales.Utilice un medidor de torsión para medir el torque de conducción y compararlo con el rango recomendado por el fabricante (es necesario reajuste si excede el límite).Detección de holgura inversa:Fije el contacto del micrómetro a la tuerca, mueva el tornillo en dirección de avance y retroceso y registre la diferencia de desplazamiento.Monitoreo de temperatura: Haga funcionar sin carga durante 30 minutos para verificar si el aumento de temperatura es normal (generalmente ≤40 ℃).V. PrecaucionesEvite la precarga excesiva: una precarga excesiva provocará un aumento brusco del calor por fricción, un desgaste acelerado e incluso sinterización.Gestión de la lubricación: Tras ajustar la precarga, es necesario añadir la cantidad adecuada de grasa. Se recomienda utilizar lubricantes para alta velocidad y alta carga.Adaptabilidad ambiental: Es necesario volver a verificar la cantidad de precarga en entornos de temperatura alta o baja (afectados por el coeficiente de expansión térmica del material). Mantenimiento regular: Verifique el estado de precarga cada 300-500 horas de funcionamiento y reajústelo si es necesario.VI. Problemas y soluciones comunesProblema 1: Gran resistencia de funcionamiento después del ajuste de precargaCausa: Precarga excesiva o lubricación insuficiente.Solución: Reduzca el grosor de la junta o la longitud del manguito espaciador y aumente la lubricación. Problema 2: La holgura inversa aún excede el estándarCausa: La tuerca está desgastada o el eje del tornillo está doblado.Solución: Reemplace la tuerca, enderece el tornillo o reemplace un tornillo nuevo. Problema 3: Ruido y vibración anormalesCausa: Precarga desigual o bolas rotas.Solución: Reajustar la precarga y comprobar el sistema de circulación de la bola. A través de la comprensión anterior de la precarga del tornillo de bola, si desea obtener más información, comuníquese con nosotros, estamos en línea las 24 horas del día para atenderlo.

A tornillo es un elemento mecánico comúnmente utilizado para transmitir movimiento y fuerza. Consiste en un eje roscado y una tuerca, y las bolas se usan para transmitir la fuerza y el movimiento a través de las roscas entre el eje roscado y la nuez. Las bolas juegan el papel de transmisión de la fuerza, reducen la fricción y el movimiento lateral, y la mejora de la eficiencia y la precisión de la transmisión. Los criterios de identificación de los tornillos de pelota se pueden describir mediante los siguientes aspectos. El primero es el tono, que indica la distancia que el tornillo de bola se mueve hacia adelante por rotación. El tono determina la velocidad y la sensibilidad del tornillo de bola, generalmente expresado en milímetros/giro o pulgadas/giro.El segundo es el capacidad de carga. La capacidad de carga de un tornillo de bola describe la carga máxima que puede soportar, generalmente en Newtons (N) o libras de fuerza (LBF). La capacidad de carga afecta directamente el alcance de uso y la aplicación del tornillo de bola. Los diferentes entornos de trabajo y requisitos requieren la selección de la capacidad de carga adecuada. El tercero es el nivel de precisión. El nivel de precisión se refiere a la precisión del movimiento y la transmisión del tornillo de bola. Comúnmente usado Los niveles de precisión incluyen C0, C3, C5, etc. El grado de precisión determina la precisión de posicionamiento y la repetibilidad del tornillo de bola, lo cual es muy importante para aplicaciones que requieren un control de posición de alta precisión. Además, el diámetro, la longitud, el material, etc. del tornillo de bola también son contenidos importantes en la descripción de identificación. El diámetro y la longitud afectan el tamaño general y el método de instalación del tornillo de bola, mientras que el material determina la resistencia y la durabilidad del tornillo de bola. Tornillo de pelota de precisión de nanjing shuntai El par se estandariza en 8 tipos de tuercas como se muestra en la figura. Además, para cumplir con los requisitos del cliente, podemos hacer tuercas no estandarizadas con formas especiales (como intersección cuadrada, del eje, etc.), propiedades especiales (como resistencia de alta temperatura, resistencia a la corrosión, etc.) y formatos no convencionales (como extensión, carga pesada). Si tiene alguna necesidad, consulte.

tornillos trapezoidales Son ampliamente utilizados en la impresión. Es un tornillo con estructura roscada, generalmente utilizado junto con una tuerca. La rosca del tornillo trapezoidal suele adoptar una sección transversal trapezoidal, de ahí el nombre de tornillo trapezoidal. En la impresión, el tornillo trapezoidal se utiliza como elemento de transmisión del movimiento axial para controlar el movimiento hacia arriba y hacia abajo del cabezal de impresión y la elevación y descenso de la plataforma de impresión. Por lo general, el tornillo trapezoidal se combina con la tuerca y el control preciso de la posición del cabezal de impresión o la plataforma de impresión se logra mediante el movimiento de la tuerca sobre el tornillo. El tornillo trapezoidal puede proporcionar una transmisión de movimiento estable y de alta precisión, lo que permite que el dispositivo de impresión posicione con precisión el cabezal de impresión, logrando así efectos de impresión de alta calidad. La característica del tornillo trapezoidal es que tiene propiedades de autobloqueo, es decir, cuando se deja de aplicar la fuerza o torque, el tornillo no girará automáticamente y podrá mantener la estabilidad de su posición. Esta característica es muy importante para aplicaciones de impresión porque asegura que el cabezal de impresión permanezca estable cuando se detiene, evitando errores de posición o problemas de calidad de impresión. Además de las aplicaciones de impresión, los tornillos trapezoidales también se utilizan ampliamente en otros campos, como la ingeniería mecánica, equipos de automatización, aeroespacial, etc., para un control de posición preciso y transmisión de movimiento. --

Tornillo trapezoidal: Fricción por deslizamiento pura: el latón (buena autolubricación) tiene una eficiencia muy baja del 60%, una estructura simple, bajo costo y sin precisión, gran carga de contacto superficial, gran resistencia de arranque, lo que resulta en deslizamiento y deslizamiento durante el funcionamiento a velocidad ultrabaja. . Se pueden seleccionar tornillos trapezoidales cuando no hay requisitos de precisión, se requiere una gran carga axial, el presupuesto es bajo y es necesario reducir el costo, la velocidad es baja y la ocasión no es importante. Husillo de bolas: Realiza una transmisión de alta eficiencia y baja fricción a través de medios rodantes, con una eficiencia de más del 90%. En comparación con el contacto superficial, la bola es un contacto puntual, con menor carga, mayor precisión y mayor costo. La velocidad del tornillo es limitada y es mejor controlarlo dentro de las 1500 rpm. Si el tornillo es demasiado largo, es necesario presionarlo hasta 1000 rpm. Movimiento unitario del tornillo: avance (paso, Pb) [Asiento fijo]: Los rodamientos de contacto angular se utilizan en pares para limitar la dirección axial del tornillo y se utilizan principalmente para soportar la fuerza axial del tornillo. [Asiento de apoyo]: Los rodamientos rígidos de bolas se utilizan solos, exclusivamente para soportar la cola del tornillo, de modo que no gire y pueda deslizarse axialmente. [Fijo + Soporte]: La estructura más clásica. [Fijo + Gratis]: No hay forma de colocarlo, no hay lugar para instalar el asiento de soporte (carrera corta, requisitos estructurales), la velocidad no puede ser demasiado alta y la carga no debe ser demasiado grande. [Fijo + Fijo]: No apto para funcionamiento a alta velocidad, el calentamiento provocará que el tornillo se deforme y se atasque, muy buena rigidez, alta precisión [Soporte + Soporte]: Sin precisión, mecanismo suelto, carga pequeña, casi sin requisitos para el rendimiento del movimiento --- mecanismo de ajuste manual Estructura de tuerca del husillo de bolas. [Circulación externa]: Mejor rendimiento de alta velocidad, estructura compleja, mayor costo [Circulación interna]: Costo ligeramente menor, estructura más compacta, fácil de instalar Precisión del husillo de bolas C0 C1....C7 C10... Cuanto mayor sea el número, peor será la precisión y menor el coste Las varillas helicoidales de C7 y posteriores se procesan mediante moldeo por extrusión --- varillas helicoidales laminadas: alta eficiencia de producción ---- tiempo de entrega corto y económico Las varillas helicoidales de C5 y anteriores se procesan mediante fresado por torbellino + rectificado --- varillas helicoidales rectificadas: baja eficiencia de producción --- muy costosas, alta precisión El más utilizado: C7 Precarga del husillo de bolas Evite eficazmente que el asiento de la tuerca se desplace debido a la holgura cuando la carga es grande (mejore la precisión dinámica de cargas grandes) Aumenta el estrés interno, mayor resistencia y mayor generación de calor.

1. La eficiencia de la transmisión es diferente. La eficiencia de transmisión del husillo de bolas es tan alto como 90~96%, mientras que la eficiencia de transmisión del tornillo ordinario es aproximadamente 26~46%. Es decir, con el mismo tamaño de complejidad, el husillo de bolas puede utilizar una potencia motriz menor, lo que puede reducir efectivamente los costos de producción, reducir las pérdidas y aumentar más beneficios para la empresa.2. La velocidad de transmisión es diferente. El husillo de bolas es fricción de rodadura y el tornillo ordinario es fricción de deslizamiento. Cuando la transmisión está en marcha, el aumento de temperatura del primero es mucho menor que el del segundo. El husillo de bolas Puede realizar tareas de transmisión de alta velocidad. 3. La precisión es diferente. El coeficiente de fricción del el husillo de bolas puede ser 0, pero el tornillo ordinario aumenta directamente la fuerza en ambos extremos de la muestra a través de movimiento lineal, por lo que tiene un cierto coeficiente de fricción por deslizamiento. En comparación con el husillo de bolas, la precisión y eficiencia son relativamente bajas. 4. La vida útil es diferente. La fricción superficial de la fricción de rodadura de la bola es pequeña. Bajo la premisa de una operación razonable de diversos tipos de limpieza y mantenimiento, la vida útil del husillo de bolas es más largo que el del tornillo ordinario. 5. Diferencia en propiedad autoblocante. Husillos de bolas casi no tienen propiedad de autobloqueo y tienen reversibilidad de transmisión; mientras que los tornillos comunes tienen propiedades de autobloqueo.6. Diferencia en eficiencia económica. Husillos de bolas Son más complicados que los tornillos normales, pero también son mejores, por lo que el precio de los tornillos de bolas es un poco más alto que el de los tornillos normales. En general, husillos de bolas Y los tornillos comunes tienen sus propias ventajas y desventajas, pero husillos de bolas son mejores que los tornillos normales en términos de eficiencia de transmisión, velocidad de transmisión, precisión, carga, vida, etc., por lo que son más adecuados para su uso en módulos de deslizamiento lineal.

Como una especie de elemento de transmisión de precisión, el husillo de bolas soporta una gran carga durante el proceso de trabajo. Se utiliza ampliamente en equipos de automatización, como robots industriales, cargadores automáticos, máquinas de procesamiento láser, dispositivos de manipulación, dispositivos ATC de centros de mecanizado, etc. Es más adecuado para su uso en dispositivos combinados de movimiento rotacional y movimiento lineal. Para garantizar su normal funcionamiento y prolongar su vida útil, el mantenimiento y cuidado son fundamentales. Hoy comprenderemos brevemente los métodos de mantenimiento y cuidado de los husillos de bolas. 1. Limpiar periódicamente. Durante el uso, el husillo de bolas puede acumular materias extrañas como polvo y arena. Estas materias extrañas no sólo afectarán su funcionamiento normal, sino que también provocarán desgaste. Por lo tanto, las materias extrañas dentro de la ranura deben limpiarse periódicamente con herramientas como aspiradoras o pistolas de aire para garantizar que su limpieza interna no se obstruya.2. Lubricación. Seleccione la grasa o el aceite lubricante adecuado y lubrique el husillo de bolas con regularidad para reducir la resistencia a la fricción, reducir el desgaste y prolongar la vida útil. Al mismo tiempo, la lubricación también puede desempeñar un papel en la refrigeración y la reducción del ruido, y mejorar el rendimiento general del sistema mecánico.3. Compruebe periódicamente si el rodamiento está dañado o muy desgastado. Si hay algún problema, se debe reemplazar a tiempo; comprobar si los dientes de la llave están deformados o dañados y ajustarlos o sustituirlos si es necesario; compruebe si el extremo del eje del husillo de bolas está doblado o dañado y repárelo o reemplácelo si es necesario. El roscas de husillo de bolas También es necesario comprobar si hay materias extrañas atrapadas en el interior. Además, se debe garantizar que todos los componentes estén instalados firmemente y sin holguras para mantener la estabilidad del equipo.4. Tratamiento anticorrosión, cuando se almacena y no se utiliza, se debe evitar la exposición a alta humedad y ambientes ácidos y alcalinos fuertes. Al mismo tiempo, el mantenimiento regular y el tratamiento anticorrosión del husillo de bolas pueden prolongar su vida útil. El mantenimiento y conservación del husillo de bolas debe realizarse estrictamente de acuerdo con el manual de la máquina y los requisitos de mantenimiento pertinentes. No se puede realizar a ciegas para evitar daños innecesarios al husillo de bolas. Al mismo tiempo, se deben mantener registros de mantenimiento y mantenimiento para facilitar el seguimiento y la resolución de problemas. Para garantizar la eficiencia de la producción y la calidad del producto, es fundamental dominar los métodos de mantenimiento.