El concepto y diseño de los husillos de bolas se remonta a finales del siglo XIX y principios del XX. Durante la revolución industrial, con el desarrollo de la industria de la maquinaria, la demanda popular de movimiento lineal se volvió cada vez más urgente. Anteriormente, se usaba comúnmente una combinación de tornillo y tuerca para lograr un movimiento lineal, pero la fricción y las propiedades imprecisas limitaban la precisión y eficiencia del sistema.En este contexto se propuso y desarrolló el husillo de bolas. Los husillos de bolas utilizan la relación de rodadura entre las bolas y el husillo, lo que da como resultado una baja fricción y un movimiento lineal preciso. En el diseño del husillo de bolas, las bolas están dispuestas sobre la pista roscada del husillo. Cuando el tornillo gira, las bolas ruedan sobre la pista, convirtiendo el movimiento giratorio en movimiento lineal.La introducción del husillo de bolas ha mejorado enormemente el rendimiento del sistema de transmisión lineal, aumentando la eficiencia, rigidez y precisión de la transmisión. Se utilizan ampliamente en diversos campos, como máquinas herramienta, robots, equipos de producción automatizados, sistemas de iluminación de escenarios, maquinaria de impresión, etc., proporcionando a estos sistemas alta precisión, alta velocidad y movimiento lineal confiable.Con el avance continuo de la ciencia, la tecnología y la tecnología de fabricación, el diseño y la fabricación de husillos de bolas también se mejoran y optimizan continuamente. Los husillos de bolas modernos han logrado una mayor capacidad de carga, una vida útil más larga, una mayor rigidez y una mayor confiabilidad. Se han convertido en elementos clave esenciales en muchos sistemas mecánicos, proporcionando un apoyo importante para la automatización y la producción industrial.

Tornillo trapezoidal: Fricción por deslizamiento pura: el latón (buena autolubricación) tiene una eficiencia muy baja del 60%, una estructura simple, bajo costo y sin precisión, gran carga de contacto superficial, gran resistencia de arranque, lo que resulta en deslizamiento y deslizamiento durante el funcionamiento a velocidad ultrabaja. . Se pueden seleccionar tornillos trapezoidales cuando no hay requisitos de precisión, se requiere una gran carga axial, el presupuesto es bajo y es necesario reducir el costo, la velocidad es baja y la ocasión no es importante. Husillo de bolas: Realiza una transmisión de alta eficiencia y baja fricción a través de medios rodantes, con una eficiencia de más del 90%. En comparación con el contacto superficial, la bola es un contacto puntual, con menor carga, mayor precisión y mayor costo. La velocidad del tornillo es limitada y es mejor controlarlo dentro de las 1500 rpm. Si el tornillo es demasiado largo, es necesario presionarlo hasta 1000 rpm. Movimiento unitario del tornillo: avance (paso, Pb) [Asiento fijo]: Los rodamientos de contacto angular se utilizan en pares para limitar la dirección axial del tornillo y se utilizan principalmente para soportar la fuerza axial del tornillo. [Asiento de apoyo]: Los rodamientos rígidos de bolas se utilizan solos, exclusivamente para soportar la cola del tornillo, de modo que no gire y pueda deslizarse axialmente. [Fijo + Soporte]: La estructura más clásica. [Fijo + Gratis]: No hay forma de colocarlo, no hay lugar para instalar el asiento de soporte (carrera corta, requisitos estructurales), la velocidad no puede ser demasiado alta y la carga no debe ser demasiado grande. [Fijo + Fijo]: No apto para funcionamiento a alta velocidad, el calentamiento provocará que el tornillo se deforme y se atasque, muy buena rigidez, alta precisión [Soporte + Soporte]: Sin precisión, mecanismo suelto, carga pequeña, casi sin requisitos para el rendimiento del movimiento --- mecanismo de ajuste manual Estructura de tuerca del husillo de bolas. [Circulación externa]: Mejor rendimiento de alta velocidad, estructura compleja, mayor costo [Circulación interna]: Costo ligeramente menor, estructura más compacta, fácil de instalar Precisión del husillo de bolas C0 C1....C7 C10... Cuanto mayor sea el número, peor será la precisión y menor el coste Las varillas helicoidales de C7 y posteriores se procesan mediante moldeo por extrusión --- varillas helicoidales laminadas: alta eficiencia de producción ---- tiempo de entrega corto y económico Las varillas helicoidales de C5 y anteriores se procesan mediante fresado por torbellino + rectificado --- varillas helicoidales rectificadas: baja eficiencia de producción --- muy costosas, alta precisión El más utilizado: C7 Precarga del husillo de bolas Evite eficazmente que el asiento de la tuerca se desplace debido a la holgura cuando la carga es grande (mejore la precisión dinámica de cargas grandes) Aumenta el estrés interno, mayor resistencia y mayor generación de calor.

Regular inspection and adjustment of the gap between the ball screw and the support seat is an important measure to ensure the accuracy, stability and life of mechanical equipment. The following are detailed steps and precautions: 1. Inspection steps Manual inspection Turn off the power of the equipment, rotate the screw manually, and feel whether there is abnormal resistance or looseness. Push and pull the screw axially to check whether there is obvious gap (usually the allowable axial clearance should be less than 0.01-0.05mm, refer to the equipment manual for details). Dial indicator measurement Fix the dial indicator near the support seat and the probe against the end face of the screw. Push and pull the screw axially and record the change in the dial indicator reading, which is the axial gap. If the gap exceeds the standard (such as exceeding the manufacturer's recommended value), it needs to be adjusted. Operation status inspection Run the equipment at a low speed to observe whether there is vibration, abnormal noise or positioning deviation. Use a vibration analyzer or stethoscope to assist in diagnosing abnormalities. 2. Adjustment method Adjust the preload of the support seat Angular contact bearing support seat: adjust the preload through the locking nut (refer to the manufacturer's torque value). Loosen the locking nut and tighten it gradually with a torque wrench, while turning the screw to ensure smoothness. Remeasure the gap after pre-tightening until it reaches the standard. Deep groove ball bearing support seat: If the gap is too large, you may need to replace the bearing or add a gasket. Replace worn parts If the gap is still too large after adjustment, check whether the bearing, screw nut or support seat is worn. Replace worn bearings or screw nuts (note to replace angular contact bearings in pairs). Calibrate parallelism and coaxiality Use a micrometer to check the parallelism of the screw and the guide rail (generally ≤0.02mm/m). If the mounting surface of the support seat is deformed, it needs to be reprocessed or corrected with a gasket. 3. Maintenance cycle and precautions Cycle recommendation Ordinary equipment: Check once every 3-6 months. High-precision/high-frequency equipment: monthly inspection or by running hours (such as 500 hours). New equipment needs to be re-tightened after 1 month of first operation. Key points Use the original factory specified grease to avoid mixing different greases. After adjustment, it is necessary to run the test without load, and then gradually load and verify. Record the data of each inspection to track the wear trend. Safety tips Be sure to turn off the power and release the system pressure before adjustment. Avoid excessive pre-tightening, otherwise it will cause the bearing to heat up and reduce its life. 4. Tools and consumables Necessary tools: dial indicator, torque wrench, feeler gauge, micrometer. Consumables: grease, seals, spare bearings (models must match). Through systematic inspection and adjustment, the transmission error can be effectively reduced and the service life of the ball screw system can be extended. If the problem is complex (such as screw bending), it is recommended to contact professional maintenance personnel. If you have any questions, please contact us. Any ball screw problem can be solved.