La vida útil de un husillo de bolas, comúnmente denominada vida útil o servicio, puede variar dependiendo de varios factores como las condiciones de operación, carga, velocidad, lubricación y mantenimiento. Un husillo de bolas diseñado, instalado y mantenido correctamente puede tener una larga vida útil. Los husillos de bolas suelen estar clasificados para un cierto número de revoluciones o distancia de recorrido antes de llegar al final de su utilidad. Esta clasificación se conoce como vida a fatiga o vida L10. La vida útil L10 representa el punto en el que se esperaría que el 90 % de una población de husillos de bolas siguiera funcionando sin experimentar fallos por fatiga. La vida útil del L10 está influenciada por varios factores, incluida la carga dinámica sobre el husillo de bolas, la velocidad de funcionamiento, el tipo y la calidad del conjunto del husillo de bolas, la lubricación utilizada y el entorno operativo. Cargas más altas o velocidades más rápidas pueden reducir la vida útil del L10, mientras que una lubricación y un mantenimiento adecuados pueden prolongarla. Es importante tener en cuenta que la vida útil de L10 es un valor estimado y no una garantía. Se basa en cálculos estadísticos y asume condiciones de funcionamiento normales. En la práctica, la vida útil real de un husillo de bolas puede variar. Por lo tanto, es necesario realizar inspecciones, mantenimiento y reemplazo periódicos de los componentes desgastados para garantizar un rendimiento confiable y prolongar la vida útil del husillo de bolas.

En la operación de precisión de equipos industriales, los componentes de transmisión actúan como "articulaciones", determinando la precisión y la vida útil de toda la máquina. Sin embargo, muchos compradores suelen cometer errores al seleccionar. husillos de bolas y guías lineales debido a confusión de parámetros y desajustes de aplicaciones. Nankín Shuntai (https://www.nanjingshuntai.com/), una empresa profundamente involucrada en el campo de la transmisión de precisión, compartirá su experiencia práctica para ayudarlo a aclarar su pensamiento. I. Selección: cinco conceptos erróneos comunesConceptos erróneos comunes sobre la selección (Nanjing Shuntai le ayuda a evitarlos):Concepto erróneo 1: centrarse en el diámetro, no en el plomo.Error: pensar que un diámetro mayor es mejor.Correcto: El diámetro afecta principalmente la rigidez y la velocidad crítica, mientras que el avance determina directamente la velocidad y el empuje. Para aplicaciones de alta velocidad, se debe priorizar un mayor avance y asegurar la rigidez aumentando el diámetro. Concepto erróneo 2: Ignorar la estabilidad de la barra de tensión.Idea errónea: en el caso de tornillos de avance con una relación de aspecto grande (tipos delgados), verificar solo la vida útil sin verificar la carga axial admisible puede generar una flexión inestable durante el funcionamiento.Correcto: Para aplicaciones con una relación de aspecto grande, se debe verificar la estabilidad de la barra de tensión. Concepto erróneo 3: Exceder la velocidad crítica.Error: La velocidad del motor se puede aumentar indefinidamente.Correcto: La velocidad de operación debe mantenerse por debajo de la velocidad crítica; de lo contrario, se producirán vibraciones severas. Aumente la velocidad crítica modificando el método de montaje, aumentando el diámetro o acortando la distancia entre ejes. Concepto erróneo 4: Seleccionar un grado de precisión demasiado alto o demasiado bajo.Error: buscar ciegamente la máxima precisión o elegir un grado de precisión demasiado bajo para ahorrar dinero.Correcto: Considere exhaustivamente la precisión de posicionamiento, la repetibilidad y el presupuesto del equipo. El grado C7 es suficiente para la mayoría de las aplicaciones generales. Concepto erróneo 5: Ignorar la importancia de la precarga.Error: No se comprende la función de la precarga.Correcto: La precarga elimina el juego axial y mejora la rigidez, pero también aumenta el desgaste y la generación de calor. Seleccione la precarga para aplicaciones de alta precisión y rigidez; seleccione una precarga ligera o nula para cargas ligeras y altas velocidades. II. Instalación: Los detalles determinan la precisión y la vida útil. Muchos usuarios informan que "un husillo nuevo hace ruidos inusuales después de tan solo seis meses de uso". Esto probablemente se deba a problemas de instalación. El video de instalación y puesta en marcha del husillo de Nanjing Shuntai enfatiza que los errores de paralelismo de la guía superiores a 0,02 mm/m causarán un desgaste anormal de la corredera; la desalineación coaxial de los asientos de los cojinetes en ambos extremos del husillo es una causa importante de vibración. Los clientes locales de Jining pueden programar servicios de instalación in situ, donde los técnicos realizarán la calibración in situ con un interferómetro láser para garantizar el rendimiento óptimo de cada dispositivo. III. Mantenimiento: Operaciones sencillas que triplican la vida útil La lubricación regular es fundamental para la vida útil de los componentes de la transmisión, pero usar una grasa inadecuada puede ser perjudicial. Consejo técnico de Nanjing Shuntai: utilice grasa a base de litio para husillos de alta velocidad, grasa de extrema presión para rieles guía de alta resistencia y grasa para altas temperaturas si la temperatura ambiente supera los 80 °C. IV. Resumen:La selección de tornillos de bolas y guías lineales requiere rigurosos cálculos de ingeniería. Al tener en cuenta los cinco factores fundamentales de "carga, velocidad, precisión, rigidez y vida útil", seguir un proceso de selección científico y aprovechar la experiencia de un equipo profesional como Nanjing Shuntai, puede evitar fácilmente el 90% de los errores de selección y crear un sistema de movimiento lineal estable, preciso y duradero para su equipo.

El husillo de bolas (a menudo llamado "husillo de bolas") tornillo") de una máquina de moldeo por inyección es su componente principal, a menudo denominado el "corazón" de la máquina. Su funcionamiento es un proceso complejo que integra física, mecánica y termodinámica.En pocas palabras, su función principal es transportar, fundir, comprimir y homogeneizar gránulos de plástico sólido, para finalmente inyectar el plástico fundido en la cavidad del molde con la presión y velocidad suficientes.Para comprender mejor su funcionamiento, podemos dividir su ciclo de trabajo en las siguientes etapas: Un ciclo de trabajo completo de un husillo de bolas de una máquina de moldeo por inyección. En un ciclo de inyección completo, el husillo de bolas realiza principalmente dos acciones: rotación y movimiento axial. Su ciclo de trabajo se puede dividir en tres etapas:1. Etapa de rotación (plastificación/dosificación)Objetivo: Transportar, calentar, fundir y homogeneizar los gránulos de plástico sólido en la tolva.Acción: El tornillo guía gira a alta velocidad dentro del cilindro pero no se mueve hacia adelante (en este momento, el cilindro de inyección en la parte posterior del tornillo guía libera presión, lo que permite que el tornillo guía se retraiga debido a la fuerza de reacción del plástico durante la rotación).Proceso operativo:Alimentación y transporte: Los gránulos de plástico caen de la tolva al cilindro. La rotación del tornillo, similar a la de una tuerca, aprovecha el plano inclinado de la rosca para empujar continuamente los gránulos de plástico hacia adelante.Compresión y fusión: La estructura del tornillo se divide en tres secciones de atrás hacia adelante: la sección de alimentación, la sección de compresión y la sección de dosificación.Sección de alimentación: La profundidad de la rosca es relativamente grande, y se utiliza principalmente para el transporte estable de gránulos sólidos.Sección de compresión: La profundidad de la rosca disminuye gradualmente. En esta sección, el plástico se comprime y se corta fuertemente, mientras que la resistencia calefactora externa al cilindro también lo calienta. Bajo la acción combinada del calor por cizallamiento y el calentamiento externo, el plástico sólido se funde rápidamente, adquiriendo un estado de flujo viscoso. De hecho, más del 80 % del calor de fusión proviene del calor por cizallamiento generado por la rotación del tornillo.Sección de dosificación: La profundidad de la rosca es la menor. Su función principal es homogeneizar aún más la temperatura y la composición del material fundido, garantizando la uniformidad de su calidad en la parte frontal del horno.Resultado: El plástico fundido de manera uniforme se empuja hacia la parte delantera del tornillo (en la boquilla), y la presión acumulada (contrapresión) empuja todo el tornillo hacia atrás, reservando una cantidad fija de material fundido para la siguiente inyección.2. Etapa de movimiento axial (inyección/mantenimiento de presión)Objetivo: Inyectar el plástico fundido reservado en la etapa anterior en la cavidad del molde a alta velocidad y alta presión.Acción: El tornillo deja de girar y, bajo el potente empuje del cilindro de inyección, se mueve hacia adelante a gran velocidad como un pistón.Proceso operativo:Inyección: El tornillo avanza a gran velocidad, inyectando el plástico fundido, previamente almacenado en la parte frontal, a través de la boquilla, el canal de alimentación y la compuerta, dentro de la cavidad del molde cerrado. Este proceso debe completarse en un tiempo muy breve para asegurar que el material fundido llene simultáneamente todos los rincones de la cavidad.Presión de mantenimiento: Cuando la cavidad está a punto de llenarse, la velocidad de inyección disminuye, entrando en una fase de alta presión de mantenimiento. El tornillo continúa avanzando lentamente, utilizando una presión extremadamente alta para reponer el volumen perdido por el enfriamiento y la contracción del plástico, evitando defectos como marcas de contracción y material insuficiente en el producto.3. Reiniciar (Preparación para el siguiente ciclo)Objetivo: Preparar la masa fundida para el siguiente ciclo de moldeo por inyección.Acción: Una vez finalizada la presión de mantenimiento, el tornillo deja de moverse axialmente y comienza a girar de nuevo (volviendo a la primera etapa) para la siguiente plastificación y dosificación. En ese momento, el molde se abre, expulsa el producto y se cierra, a la espera de la siguiente inyección.Características de diseño clave del husillo de bolasPara llevar a cabo las complejas tareas antes mencionadas, el propio husillo de bolas está diseñado con gran precisión:Relación longitud/diámetro (L/D): La relación entre la longitud del husillo de bolas y su diámetro. Una mayor relación L/D resulta en una mejor plastificación y una temperatura más uniforme. Las relaciones comunes se encuentran entre 18:1 y 25:1.Relación de compresión: Es la relación entre el volumen de la primera ranura roscada en la sección de alimentación y el volumen de la última ranura roscada en la sección de dosificación. Determina el grado de compresión del plástico y es fundamental para la eficiencia de fusión. Los distintos plásticos requieren diferentes relaciones de compresión.Diseño de tres etapas: Como se mencionó anteriormente, la sección de alimentación, la sección de compresión y la sección de dosificación realizan cada una sus funciones respectivas, formando la base para el funcionamiento eficiente del tornillo sin fin.En resumen, el funcionamiento del tornillo de una máquina de moldeo por inyección se puede visualizar de la siguiente manera:Es como una "picadora de carne": al girar, muerde, corta, mezcla y transporta materiales.Es como un "pistón" o una "jeringa": a medida que avanza, inyecta el "fluido" procesado a alta presión.También es un "generador de calor": mediante su propio cizallamiento rotacional, genera la mayor parte del calor necesario para fundir el plástico.Esta ingeniosa combinación de "plastificación rotacional" e "inyección axial" permite que el tornillo de la máquina de moldeo por inyección complete de manera eficiente y precisa el proceso de transformación de gránulos sólidos en productos plásticos de precisión.

Como componente fundamental de la transmisión de precisión, el rendimiento del husillo de bolas determina directamente la precisión, la vida útil y la estabilidad de los equipos, desde pequeños dispositivos 3C hasta grandes máquinas herramienta industriales. El material es el factor clave que determina la vida útil del husillo de bolas: la elección del material adecuado permite un funcionamiento estable a largo plazo en condiciones complejas; la elección de un material inadecuado puede provocar una rápida degradación de la precisión o incluso la rotura. Hoy, analizaremos la lógica subyacente. Selección del material del husillo de bolas, desde consideraciones centrales hasta comparaciones de materiales convencionales, ayudándole a evitar errores de selección.I. Antes de elegir un material, aclare estas tres dimensiones fundamentalesNo existe el material "mejor", solo el "más adecuado". Antes de decidir el material, plantéese tres preguntas para determinar la dirección de su selección:Condiciones de funcionamiento: ¿Qué carga soportará el husillo de bolas? ¿Cuál es su velocidad de funcionamiento/rotación? ¿Funcionará en entornos de alta temperatura, húmedos o corrosivos? ¿Experimentará frecuentes ciclos de arranque y parada o cargas de impacto?**Requisitos de precisión:** ¿Es para transmisión ordinaria (como líneas de producción automatizadas) o posicionamiento de alta precisión (como máquinas herramienta CNC o equipos semiconductores). El grado de precisión (C0-C10) afecta directamente la uniformidad del material y los requisitos de tratamiento térmico. Presupuesto: Materiales de alta gama (como aleaciones de acero inoxidable) Ofrecen un rendimiento excelente, pero son costosos, mientras que el acero al carbono común ofrece una alta rentabilidad, pero su aplicabilidad es limitada. Es necesario encontrar un equilibrio entre rendimiento y costo. II. Materiales convencionales para husillos de bolas: características, aplicaciones y ventajas/desventajas 1. Acero estructural al carbono (por ejemplo, acero 45#) – Elección de nivel de entradaCaracterísticas principales: costo extremadamente bajo, buena maquinabilidad, se puede tratar térmicamente para mejorar la dureza, pero poca templabilidad, baja dureza superficial (HRC20-30) y poca resistencia al desgaste y a la corrosión.Escenarios aplicables: Solo apto para transmisiones convencionales con cargas bajas, velocidades bajas y sin requisitos de precisión, como equipos de transporte sencillos y mecanismos de ajuste manual. Prácticamente no se utiliza en equipos industriales de precisión.Ventajas y desventajas: Las ventajas incluyen bajo costo y facilidad de mecanizado; las desventajas incluyen vida útil corta, fácil pérdida de precisión e incapacidad para soportar cargas de impacto. 2. Acero estructural de aleación (por ejemplo, 40Cr, 20CrMnTi) – Una opción de propósito general de gama mediaCaracterísticas principales: A base de acero al carbono, se le añaden elementos de aleación como cromo, manganeso y titanio, lo que mejora significativamente la templabilidad. Tras el revenido y temple superficial, la dureza superficial puede alcanzar... HRC55-60Tiene buena tenacidad de núcleo, equilibrando la resistencia al desgaste y la resistencia al impacto.Escenarios de aplicación: Husillos de bolas en equipos de automatización industrial, máquinas herramienta en general y maquinaria de construcción. Adecuado para cargas y velocidades medias y condiciones ambientales normales, es actualmente el material más utilizado.Ventajas y desventajas: Las ventajas incluyen una alta relación costo-beneficio y un rendimiento equilibrado; las desventajas incluyen una resistencia moderada a la corrosión, que requiere un tratamiento adicional de prevención de la oxidación (como galvanizado o ennegrecido) en entornos húmedos o con rociado de sal. 3. Acero para cojinetes (por ejemplo, GCr15, GCr15SiMn) – Elección de núcleo de alta precisiónCaracterísticas principales: Alto contenido de carbono, con cromo como principal elemento de aleación. Tras el temple y revenido a baja temperatura, la dureza puede alcanzar... HRC60-64Tiene excelente resistencia al desgaste y estabilidad dimensional, bajo contenido de impurezas y estructura interna uniforme, cumpliendo con los requisitos de tolerancia de forma y posición de los tornillos de bolas de alta precisión.Escenarios de aplicación: Husillos de bolas para máquinas herramienta CNC de alta precisión, equipos de procesamiento de semiconductores e instrumentos de prueba. Adecuado para condiciones de alta carga, alta velocidad y posicionamiento de alta precisión, es el material estándar para transmisiones de precisión.Ventajas y desventajas: Las ventajas incluyen alta dureza, buena resistencia al desgaste y precisión estable; las desventajas incluyen un costo entre un 10% y un 20% más alto que el acero estructural de aleación, una tenacidad del núcleo ligeramente menor que el 40Cr y la necesidad de evitar impactos de sobrecarga. 4. Acero inoxidable (por ejemplo, 304, 316, 9Cr18Mo) – Selección de entorno especialCaracterísticas principales: El acero inoxidable 304/316 tiene una excelente resistencia a la corrosión, es adecuado para entornos hostiles como condiciones húmedas, ácidas, alcalinas y de niebla salina; 9Cr18Mo (acero inoxidable martensítico) combina una alta dureza (HRC58-62) y resistencia a la corrosión, ofreciendo una combinación "resistente al desgaste + resistente a la corrosión".Escenarios aplicables: Tornillos de bolas en equipos de procesamiento de alimentos, equipos de ingeniería marina, equipos químicos o equipos médicos donde se requiere limpieza y resistencia a la corrosión.Ventajas y desventajas: Las ventajas incluyen una fuerte resistencia a la corrosión, lo que elimina la necesidad de prevención adicional de la oxidación; las desventajas incluyen el alto costo (el acero inoxidable 304 es 2-3 veces más caro que el GCr15), la dificultad para procesar 9Cr18Mo y una resistencia al desgaste general ligeramente menor en comparación con el acero para cojinetes.  III. Cuatro sugerencias prácticas para la selección de materiales* Priorice la precisión de coincidencia y las condiciones de trabajo: elija GCr15 para alta precisión y alta carga; 40Cr para carga media y entornos normales; acero 45# para requisitos bajos y bajo costo; acero inoxidable para entornos hostiles.* Preste atención a los procesos de tratamiento térmico: Para un mismo material, el proceso de tratamiento térmico determina directamente el rendimiento. Por ejemplo, el GCr15 es propenso a agrietarse por temple si no se somete a un recocido esferoidizante suficiente; el 40Cr provocará un rápido desgaste superficial si la profundidad de temple superficial es insuficiente. Al seleccionar, confirme el proceso de tratamiento térmico del proveedor (por ejemplo, si se realiza un tratamiento criogénico profundo para mejorar la estabilidad dimensional).* Optimice el rendimiento combinando el tratamiento superficial: Incluso seleccionando el material adecuado, las deficiencias se pueden compensar mediante el tratamiento superficial. Por ejemplo, la nitruración de los husillos de avance de GCr15 puede mejorar la dureza superficial y la resistencia a la corrosión; el cromado duro de los husillos de avance de 40Cr puede mejorar la resistencia al desgaste y la prevención de la oxidación. Evite la sobreselección: Por ejemplo, elegir GCr15 para un husillo de avance de una línea de producción estándar, o acero inoxidable 316 para un husillo de avance en un entorno normal, solo aumentará los costos sin mejorar el rendimiento. Es necesario un ajuste preciso de los requisitos. IV. Resumen: La lógica central de la selección de materialesElegir el material adecuado es solo el primer paso. La precisión del mecanizado posterior, los procesos de montaje, la lubricación y el mantenimiento también afectarán la vida útil del husillo. Sin embargo, el material, como base, determina directamente el rendimiento máximo del husillo. Si no está seguro de qué material elegir para su equipo, puede considerar cuatro dimensiones: carga, velocidad, entorno y precisión, o consultarnos para adaptar las condiciones de trabajo.

Como componente de transmisión clave para convertir el movimiento rotatorio en lineal, los tornillos de bolas se han convertido en el "corazón" de equipos de alta gama, como instrumentos de precisión, máquinas herramienta CNC y equipos automatizados, determinando directamente la precisión operativa y la estabilidad del equipo, gracias a sus tres ventajas principales: "alta precisión, alta eficiencia y alta rigidez". Ocho puntos clave para el mantenimiento diarioLimpieza y protección: Limpie periódicamente la superficie del husillo con un cepillo o aire comprimido para eliminar el polvo y las virutas, evitando que las impurezas entren en la pista; en entornos hostiles, instale cubiertas antipolvo y fundas protectoras.Lubricación científica: seleccione el lubricante según las condiciones de operación y reponga/cambie el aceite periódicamente según el tiempo de operación para garantizar una lubricación uniforme de la pista de rodadura. Control de carga: Cumpla estrictamente con los requisitos de carga nominal, evitando sobrecargas instantáneas o cargas de impacto para evitar la deformación del tornillo de avance. Instalación precisa: asegúrese de que el tornillo guía esté paralelo y coaxial con el riel guía durante la instalación y apriete los cojinetes. Adaptabilidad ambiental: Mantener alejado de altas temperaturas, humedad y ambientes corrosivos. Adoptar medidas de aislamiento térmico, protección contra la humedad y anticorrosión cuando sea necesario. Inspección regular: establecer un registro de operaciones, registrar los cambios en el ruido, la temperatura y la precisión y detener la máquina para repararla inmediatamente si se encuentran anomalías. Mantenimiento durante el tiempo de inactividad: cuando no se utilice durante un tiempo prolongado, aplique aceite antioxidante y cúbralo con una cubierta protectora para evitar la acumulación de óxido y polvo. Mantenimiento sincrónico: Verifique simultáneamente los componentes acoplados (cojinetes, rieles guía, motor de accionamiento) para garantizar el funcionamiento estable y coordinado de todo el sistema de transmisión.  Técnicas de prevención e inspecciónInspección visual: inspeccione la superficie del tornillo de avance para detectar rayones, óxido y abolladuras; verifique que las roscas estén intactas y sin daños. Comprobación de la lubricación: Observe la distribución uniforme del lubricante. Si el color se vuelve negro o la viscosidad disminuye, reemplácelo inmediatamente. Prueba de suavidad: gire manualmente el tornillo de avance o hágalo funcionar sin carga para verificar si hay atascos o resistencia desigual. Identificación de ruido: escuche si hay ruidos de fricción o impacto anormales durante el funcionamiento, prestando especial atención al área del cojinete. Inspección de precisión: Utilice un comparador de carátula y un interferómetro láser para comprobar la precisión de posicionamiento y la repetibilidad, comparándolas con los valores estándar para determinar si la precisión es satisfactoria. Exceso de límites; Medición de la holgura: Utilice una galga de espesores o un comparador de carátula para comprobar la holgura entre el husillo y la tuerca. Si supera el límite, deberá reemplazar el componente. Ajuste de la conexión: Verifique los pernos de la carcasa del cojinete, el acoplamiento y la carcasa de la tuerca para evitar que se aflojen y provoquen vibraciones; Monitoreo de temperatura: Use un termómetro para verificar la temperatura del rodamiento y del cuerpo del husillo después del funcionamiento. Si supera los 60 °C, se deben investigar problemas de lubricación o instalación. Evaluación de limpieza: Verifique si hay virutas y acumulación de aceite alrededor del tornillo de avance y límpielos rápidamente; Detección de defectos de rosca: para tornillos de avance en condiciones de funcionamiento críticas, utilice pruebas de partículas magnéticas o pruebas penetrantes para verificar si hay daños ocultos en la rosca.

La capacidad de un tornillo de avance de una máquina herramienta Para operar eficientemente y sin atascos las 24 horas del día, se debe principalmente al efecto sinérgico de tres factores: diseño y selección adecuados, lubricación y mantenimiento adecuados, y un control razonable de las condiciones de operación. En concreto, esto se puede desglosar en las siguientes dimensiones clave:1. Diseño estructural y proceso de fabricación de alta precisiónAjuste de precisión del par de transmisión: Tornillos de bolas Utilizan bolas de acero como elementos rodantes. En comparación con el contacto superficial de los tornillos deslizantes, este es un contacto puntual, lo que resulta en un coeficiente de fricción extremadamente bajo (solo entre 1/10 y 1/3 del de los tornillos deslizantes). Esto se traduce en una baja resistencia a la fricción y una menor generación de calor durante el funcionamiento, lo que evita atascos por sobrecalentamiento.El proceso de precarga elimina el juego: una estructura de precarga de tuerca doble (como tipo arandela, tipo paso variable o tipo roscado) elimina el juego axial entre tornillo de avance y tuerca, garantizando la precisión de la transmisión y evitando el movimiento axial y los atascos durante el funcionamiento a alta velocidad.Materiales de alta calidad y tratamiento térmico: Los tornillos de avance y las tuercas suelen estar hechos de acero con alto contenido de carbono. (como GCr15) o acero estructural de aleación, tratado con temple, revenido y esmerilado para lograr una superficie Dureza de HRC58~62. Esto da como resultado una fuerte resistencia al desgaste, evitando el desgaste y la deformación durante el funcionamiento a largo plazo y manteniendo una precisión de ajuste estable.2. Sistema de lubricación y sellado estable y confiableLubricación continua y eficiente:** Equipado con un sistema de lubricación automática (como una bomba de grasa o un dispositivo de lubricación por nebulización de aceite), reabastece la pista del husillo con grasa o aceite especializado a intervalos regulares, formando una película de aceite que reduce la fricción directa entre las bolas de acero y la pista, disminuyendo así el desgaste y la generación de calor. Las máquinas herramienta que funcionan las 24 horas del día suelen estar equipadas con lubricación automática intermitente para evitar la lubricación insuficiente o el envejecimiento de la grasa.Excelente protección de sellado:** Ambos extremos del husillo están equipados con sellos antipolvo, placas rascadoras y otros componentes para evitar que el fluido de corte, las virutas de metal y el polvo entren en la pista. La entrada de impurezas en la pista es una causa común de atascos en el husillo; el sistema de sellado aísla eficazmente los contaminantes y mantiene la pista limpia.3. Parámetros operativos razonables y control de cargaAdaptación de carga y velocidad: Durante la selección, las cargas dinámicas y estáticas nominales del husillo se determinan en función de la carga real de la máquina herramienta (fuerza de corte, peso de la mesa) para garantizar que la carga no supere el valor nominal durante 24 horas de funcionamiento, evitando así la deformación de los rodamientos y la flexión del husillo por sobrecarga. Simultáneamente, la velocidad se controla por debajo de la velocidad crítica del husillo para evitar resonancias y vibraciones durante la rotación a alta velocidad.Control de Temperatura: La máquina herramienta está equipada con un sistema de refrigeración para controlar la temperatura de funcionamiento del husillo y del husillo. El calentamiento del husillo puede causar deformación térmica, lo que puede provocar cambios de paso o incluso atascos. El sistema de refrigeración puede controlar las fluctuaciones de temperatura dentro de un rango mínimo, manteniendo la estabilidad de la transmisión.4. Coordinación precisa de los sistemas de accionamiento y controlConexión rígida entre el servomotor y el tornillo de avance: se utilizan acoplamientos (como acoplamientos de diafragma y acoplamientos lamelares) para lograr una conexión sin espacios entre el motor y el tornillo de avance, lo que garantiza una transmisión de potencia suave y evita tirones de transmisión causados ​​por conexiones sueltas.Ajuste preciso del sistema CNC: a través de un sistema de control de circuito cerrado o semicerrado, la posición y la velocidad del tornillo de avance se monitorean en tiempo real, y el par de salida del motor se ajusta dinámicamente para compensar la deformación elástica y la deformación de temperatura del tornillo de avance, asegurando una velocidad uniforme y sin impacto durante la operación.Suplemento: La importancia crucial del mantenimiento rutinario: Incluso con condiciones de diseño y operación razonables, el mantenimiento regular es esencial para un funcionamiento ininterrumpido las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Por ejemplo, la limpieza regular de los sellos, la revisión del estado de la grasa lubricante, la detección de descentramiento y holgura del husillo, y la sustitución oportuna de la grasa vieja y las bolas desgastadas pueden prolongar eficazmente la vida útil del husillo.