As a key transmission component for converting rotary to linear motion, ball screws have become the "heart" of high-end equipment such as precision instruments, CNC machine tools, and automated equipment, directly determining the operating accuracy and stability of the equipment, thanks to their three core advantages: "high precision, high efficiency, and high rigidity". Eight Key Points for Daily Maintenance Cleaning and Protection: Regularly clean the lead screw surface with a brush or compressed air to remove dust and chips, preventing impurities from entering the raceway; in harsh environments, install dust covers and protective sleeves. Scientific Lubrication: Select lubricant according to operating conditions, and replenish/change oil regularly according to operating time to ensure uniform lubrication of the raceway. Load Control: Strictly adhere to rated load requirements, avoiding instantaneous overload or impact loads to prevent lead screw deformation. Precise Installation: Ensure the lead screw is parallel and coaxial with the guide rail during installation, and tighten the bearings. Environmental Adaptability: Keep away from high temperature, high humidity, and corrosive environments. Take heat insulation, moisture-proof, and anti-corrosion measures when necessary. Regular Inspection: Establish an operation log, record changes in noise, temperature, and accuracy, and stop the machine for repair immediately if any abnormalities are found. Maintenance During Idle Time: When not in use for a long time, apply anti-rust oil and cover with a protective cover to prevent rust and dust accumulation. Synchronous Maintenance: Simultaneously check mating components (bearings, guide rails, drive motor) to ensure the stable and coordinated operation of the entire transmission system. Prevention and Inspection Techniques Visual Inspection: Inspect the lead screw surface for scratches, rust, and dents; check for intact and undamaged threads. Lubrication Check: Observe the even distribution of lubricant. If the color turns black or the viscosity decreases, replace it immediately. Smoothness Test: Manually rotate the lead screw or run it under no-load to check for any jamming or uneven resistance. Noise Identification: Listen for abnormal friction or impact sounds during operation, paying particular attention to the bearing area. Accuracy Inspection: Use a dial indicator and laser interferometer to check the positioning accuracy and repeatability, comparing them with standard values ​​to determine if the accuracy is satisfactory. Exceeding limits; Clearance Measurement: Use a feeler gauge or dial indicator to check the clearance between the lead screw and nut. If it exceeds the limit, the component needs to be replaced; Connection Tightness: Check the bolts of the bearing housing, coupling, and nut housing to prevent loosening that could cause vibration; Temperature Monitoring: Use a thermometer to check the temperature of the bearing and lead screw body after operation. If it exceeds 60℃, lubrication or installation problems need to be investigated; Cleanliness Assessment: Check for chips and oil accumulation around the lead screw and clean them promptly; Thread Flaw Detection: For lead screws in critical operating conditions, use magnetic particle testing or penetrant testing to check for hidden thread damage.

Como componente fundamental de la transmisión de precisión, el rendimiento del husillo de bolas determina directamente la precisión, la vida útil y la estabilidad de los equipos, desde pequeños dispositivos 3C hasta grandes máquinas herramienta industriales. El material es el factor clave que determina la vida útil del husillo de bolas: la elección del material adecuado permite un funcionamiento estable a largo plazo en condiciones complejas; la elección de un material inadecuado puede provocar una rápida degradación de la precisión o incluso la rotura. Hoy, analizaremos la lógica subyacente. Selección del material del husillo de bolas, desde consideraciones centrales hasta comparaciones de materiales convencionales, ayudándole a evitar errores de selección.I. Antes de elegir un material, aclare estas tres dimensiones fundamentalesNo existe el material "mejor", solo el "más adecuado". Antes de decidir el material, plantéese tres preguntas para determinar la dirección de su selección:Condiciones de funcionamiento: ¿Qué carga soportará el husillo de bolas? ¿Cuál es su velocidad de funcionamiento/rotación? ¿Funcionará en entornos de alta temperatura, húmedos o corrosivos? ¿Experimentará frecuentes ciclos de arranque y parada o cargas de impacto?**Requisitos de precisión:** ¿Es para transmisión ordinaria (como líneas de producción automatizadas) o posicionamiento de alta precisión (como máquinas herramienta CNC o equipos semiconductores). El grado de precisión (C0-C10) afecta directamente la uniformidad del material y los requisitos de tratamiento térmico. Presupuesto: Materiales de alta gama (como aleaciones de acero inoxidable) Ofrecen un rendimiento excelente, pero son costosos, mientras que el acero al carbono común ofrece una alta rentabilidad, pero su aplicabilidad es limitada. Es necesario encontrar un equilibrio entre rendimiento y costo. II. Materiales convencionales para husillos de bolas: características, aplicaciones y ventajas/desventajas 1. Acero estructural al carbono (por ejemplo, acero 45#) – Elección de nivel de entradaCaracterísticas principales: costo extremadamente bajo, buena maquinabilidad, se puede tratar térmicamente para mejorar la dureza, pero poca templabilidad, baja dureza superficial (HRC20-30) y poca resistencia al desgaste y a la corrosión.Escenarios aplicables: Solo apto para transmisiones convencionales con cargas bajas, velocidades bajas y sin requisitos de precisión, como equipos de transporte sencillos y mecanismos de ajuste manual. Prácticamente no se utiliza en equipos industriales de precisión.Ventajas y desventajas: Las ventajas incluyen bajo costo y facilidad de mecanizado; las desventajas incluyen vida útil corta, fácil pérdida de precisión e incapacidad para soportar cargas de impacto. 2. Acero estructural de aleación (por ejemplo, 40Cr, 20CrMnTi) – Una opción de propósito general de gama mediaCaracterísticas principales: A base de acero al carbono, se le añaden elementos de aleación como cromo, manganeso y titanio, lo que mejora significativamente la templabilidad. Tras el revenido y temple superficial, la dureza superficial puede alcanzar... HRC55-60Tiene buena tenacidad de núcleo, equilibrando la resistencia al desgaste y la resistencia al impacto.Escenarios de aplicación: Husillos de bolas en equipos de automatización industrial, máquinas herramienta en general y maquinaria de construcción. Adecuado para cargas y velocidades medias y condiciones ambientales normales, es actualmente el material más utilizado.Ventajas y desventajas: Las ventajas incluyen una alta relación costo-beneficio y un rendimiento equilibrado; las desventajas incluyen una resistencia moderada a la corrosión, que requiere un tratamiento adicional de prevención de la oxidación (como galvanizado o ennegrecido) en entornos húmedos o con rociado de sal. 3. Acero para cojinetes (por ejemplo, GCr15, GCr15SiMn) – Elección de núcleo de alta precisiónCaracterísticas principales: Alto contenido de carbono, con cromo como principal elemento de aleación. Tras el temple y revenido a baja temperatura, la dureza puede alcanzar... HRC60-64Tiene excelente resistencia al desgaste y estabilidad dimensional, bajo contenido de impurezas y estructura interna uniforme, cumpliendo con los requisitos de tolerancia de forma y posición de los tornillos de bolas de alta precisión.Escenarios de aplicación: Husillos de bolas para máquinas herramienta CNC de alta precisión, equipos de procesamiento de semiconductores e instrumentos de prueba. Adecuado para condiciones de alta carga, alta velocidad y posicionamiento de alta precisión, es el material estándar para transmisiones de precisión.Ventajas y desventajas: Las ventajas incluyen alta dureza, buena resistencia al desgaste y precisión estable; las desventajas incluyen un costo entre un 10% y un 20% más alto que el acero estructural de aleación, una tenacidad del núcleo ligeramente menor que el 40Cr y la necesidad de evitar impactos de sobrecarga. 4. Acero inoxidable (por ejemplo, 304, 316, 9Cr18Mo) – Selección de entorno especialCaracterísticas principales: El acero inoxidable 304/316 tiene una excelente resistencia a la corrosión, es adecuado para entornos hostiles como condiciones húmedas, ácidas, alcalinas y de niebla salina; 9Cr18Mo (acero inoxidable martensítico) combina una alta dureza (HRC58-62) y resistencia a la corrosión, ofreciendo una combinación "resistente al desgaste + resistente a la corrosión".Escenarios aplicables: Tornillos de bolas en equipos de procesamiento de alimentos, equipos de ingeniería marina, equipos químicos o equipos médicos donde se requiere limpieza y resistencia a la corrosión.Ventajas y desventajas: Las ventajas incluyen una fuerte resistencia a la corrosión, lo que elimina la necesidad de prevención adicional de la oxidación; las desventajas incluyen el alto costo (el acero inoxidable 304 es 2-3 veces más caro que el GCr15), la dificultad para procesar 9Cr18Mo y una resistencia al desgaste general ligeramente menor en comparación con el acero para cojinetes.  III. Cuatro sugerencias prácticas para la selección de materiales* Priorice la precisión de coincidencia y las condiciones de trabajo: elija GCr15 para alta precisión y alta carga; 40Cr para carga media y entornos normales; acero 45# para requisitos bajos y bajo costo; acero inoxidable para entornos hostiles.* Preste atención a los procesos de tratamiento térmico: Para un mismo material, el proceso de tratamiento térmico determina directamente el rendimiento. Por ejemplo, el GCr15 es propenso a agrietarse por temple si no se somete a un recocido esferoidizante suficiente; el 40Cr provocará un rápido desgaste superficial si la profundidad de temple superficial es insuficiente. Al seleccionar, confirme el proceso de tratamiento térmico del proveedor (por ejemplo, si se realiza un tratamiento criogénico profundo para mejorar la estabilidad dimensional).* Optimice el rendimiento combinando el tratamiento superficial: Incluso seleccionando el material adecuado, las deficiencias se pueden compensar mediante el tratamiento superficial. Por ejemplo, la nitruración de los husillos de avance de GCr15 puede mejorar la dureza superficial y la resistencia a la corrosión; el cromado duro de los husillos de avance de 40Cr puede mejorar la resistencia al desgaste y la prevención de la oxidación. Evite la sobreselección: Por ejemplo, elegir GCr15 para un husillo de avance de una línea de producción estándar, o acero inoxidable 316 para un husillo de avance en un entorno normal, solo aumentará los costos sin mejorar el rendimiento. Es necesario un ajuste preciso de los requisitos. IV. Resumen: La lógica central de la selección de materialesElegir el material adecuado es solo el primer paso. La precisión del mecanizado posterior, los procesos de montaje, la lubricación y el mantenimiento también afectarán la vida útil del husillo. Sin embargo, el material, como base, determina directamente el rendimiento máximo del husillo. Si no está seguro de qué material elegir para su equipo, puede considerar cuatro dimensiones: carga, velocidad, entorno y precisión, o consultarnos para adaptar las condiciones de trabajo.

El husillo de bolas (a menudo llamado "husillo de bolas") tornillo") de una máquina de moldeo por inyección es su componente principal, a menudo denominado el "corazón" de la máquina. Su funcionamiento es un proceso complejo que integra física, mecánica y termodinámica.En pocas palabras, su función principal es transportar, fundir, comprimir y homogeneizar gránulos de plástico sólido, para finalmente inyectar el plástico fundido en la cavidad del molde con la presión y velocidad suficientes.Para comprender mejor su funcionamiento, podemos dividir su ciclo de trabajo en las siguientes etapas: Un ciclo de trabajo completo de un husillo de bolas de una máquina de moldeo por inyección. En un ciclo de inyección completo, el husillo de bolas realiza principalmente dos acciones: rotación y movimiento axial. Su ciclo de trabajo se puede dividir en tres etapas:1. Etapa de rotación (plastificación/dosificación)Objetivo: Transportar, calentar, fundir y homogeneizar los gránulos de plástico sólido en la tolva.Acción: El tornillo guía gira a alta velocidad dentro del cilindro pero no se mueve hacia adelante (en este momento, el cilindro de inyección en la parte posterior del tornillo guía libera presión, lo que permite que el tornillo guía se retraiga debido a la fuerza de reacción del plástico durante la rotación).Proceso operativo:Alimentación y transporte: Los gránulos de plástico caen de la tolva al cilindro. La rotación del tornillo, similar a la de una tuerca, aprovecha el plano inclinado de la rosca para empujar continuamente los gránulos de plástico hacia adelante.Compresión y fusión: La estructura del tornillo se divide en tres secciones de atrás hacia adelante: la sección de alimentación, la sección de compresión y la sección de dosificación.Sección de alimentación: La profundidad de la rosca es relativamente grande, y se utiliza principalmente para el transporte estable de gránulos sólidos.Sección de compresión: La profundidad de la rosca disminuye gradualmente. En esta sección, el plástico se comprime y se corta fuertemente, mientras que la resistencia calefactora externa al cilindro también lo calienta. Bajo la acción combinada del calor por cizallamiento y el calentamiento externo, el plástico sólido se funde rápidamente, adquiriendo un estado de flujo viscoso. De hecho, más del 80 % del calor de fusión proviene del calor por cizallamiento generado por la rotación del tornillo.Sección de dosificación: La profundidad de la rosca es la menor. Su función principal es homogeneizar aún más la temperatura y la composición del material fundido, garantizando la uniformidad de su calidad en la parte frontal del horno.Resultado: El plástico fundido de manera uniforme se empuja hacia la parte delantera del tornillo (en la boquilla), y la presión acumulada (contrapresión) empuja todo el tornillo hacia atrás, reservando una cantidad fija de material fundido para la siguiente inyección.2. Etapa de movimiento axial (inyección/mantenimiento de presión)Objetivo: Inyectar el plástico fundido reservado en la etapa anterior en la cavidad del molde a alta velocidad y alta presión.Acción: El tornillo deja de girar y, bajo el potente empuje del cilindro de inyección, se mueve hacia adelante a gran velocidad como un pistón.Proceso operativo:Inyección: El tornillo avanza a gran velocidad, inyectando el plástico fundido, previamente almacenado en la parte frontal, a través de la boquilla, el canal de alimentación y la compuerta, dentro de la cavidad del molde cerrado. Este proceso debe completarse en un tiempo muy breve para asegurar que el material fundido llene simultáneamente todos los rincones de la cavidad.Presión de mantenimiento: Cuando la cavidad está a punto de llenarse, la velocidad de inyección disminuye, entrando en una fase de alta presión de mantenimiento. El tornillo continúa avanzando lentamente, utilizando una presión extremadamente alta para reponer el volumen perdido por el enfriamiento y la contracción del plástico, evitando defectos como marcas de contracción y material insuficiente en el producto.3. Reiniciar (Preparación para el siguiente ciclo)Objetivo: Preparar la masa fundida para el siguiente ciclo de moldeo por inyección.Acción: Una vez finalizada la presión de mantenimiento, el tornillo deja de moverse axialmente y comienza a girar de nuevo (volviendo a la primera etapa) para la siguiente plastificación y dosificación. En ese momento, el molde se abre, expulsa el producto y se cierra, a la espera de la siguiente inyección.Características de diseño clave del husillo de bolasPara llevar a cabo las complejas tareas antes mencionadas, el propio husillo de bolas está diseñado con gran precisión:Relación longitud/diámetro (L/D): La relación entre la longitud del husillo de bolas y su diámetro. Una mayor relación L/D resulta en una mejor plastificación y una temperatura más uniforme. Las relaciones comunes se encuentran entre 18:1 y 25:1.Relación de compresión: Es la relación entre el volumen de la primera ranura roscada en la sección de alimentación y el volumen de la última ranura roscada en la sección de dosificación. Determina el grado de compresión del plástico y es fundamental para la eficiencia de fusión. Los distintos plásticos requieren diferentes relaciones de compresión.Diseño de tres etapas: Como se mencionó anteriormente, la sección de alimentación, la sección de compresión y la sección de dosificación realizan cada una sus funciones respectivas, formando la base para el funcionamiento eficiente del tornillo sin fin.En resumen, el funcionamiento del tornillo de una máquina de moldeo por inyección se puede visualizar de la siguiente manera:Es como una "picadora de carne": al girar, muerde, corta, mezcla y transporta materiales.Es como un "pistón" o una "jeringa": a medida que avanza, inyecta el "fluido" procesado a alta presión.También es un "generador de calor": mediante su propio cizallamiento rotacional, genera la mayor parte del calor necesario para fundir el plástico.Esta ingeniosa combinación de "plastificación rotacional" e "inyección axial" permite que el tornillo de la máquina de moldeo por inyección complete de manera eficiente y precisa el proceso de transformación de gránulos sólidos en productos plásticos de precisión.

En equipos automatizados, Máquinas herramienta CNC e incluso impresoras 3D, guías lineales Funcionan como el «esqueleto» de la transmisión de precisión, siendo cruciales para el funcionamiento estable del equipo. Sin embargo, ¿conoce realmente este componente mecánico aparentemente sencillo? Este artículo desvelará las complejidades de las guías lineales.Las guías lineales constan de cuatro componentes principales: el cuerpo del riel, el bloque deslizante, las bolas (o rodillos) y los elementos de sellado. El cuerpo del riel se fabrica generalmente en acero de alto carbono, con superficies rectificadas con precisión y templadas para alcanzar una dureza de HRC 58-62, lo que garantiza una gran resistencia al desgaste a largo plazo. El bloque deslizante incorpora un mecanismo de recirculación de bolas que permite un movimiento con baja fricción gracias a pistas de rodadura mecanizadas con precisión. El sistema de sellado es un componente crítico que a menudo se pasa por alto. Las guías de alta calidad están equipadas con sellos laberínticos multicapa que impiden eficazmente la entrada de contaminantes como virutas metálicas y polvo, a la vez que retienen la grasa lubricante. Algunos modelos especializados también incorporan rascadores que eliminan automáticamente los residuos de la superficie del riel durante el funcionamiento a alta velocidad.La capacidad de carga es un indicador clave del rendimiento. Las guías de clase C soportan cargas estáticas nominales de hasta 30 kN, mientras que las variantes de alta resistencia de clase H soportan cargas superiores a 100 kN. Los ingenieros deben calcular simultáneamente las cargas verticales, horizontales y de momento, e incorporar un margen de seguridad del 20 %. En condiciones de operación especiales, también deben considerarse los factores de carga de impacto. Los grados de precisión influyen directamente en el rendimiento del equipo, abarcando desde niveles estándar y de precisión hasta ultraprecisión. Sin embargo, debe tenerse en cuenta el efecto de las variaciones de temperatura en la precisión: por cada aumento de 1 °C, un riel guía de 1 metro de longitud se expande térmicamente aproximadamente 11 μm. La gestión de la lubricación determina la vida útil. Se recomienda reponer la grasa de litio cada 100 kilómetros de funcionamiento y cambiar a lubricantes de disulfuro de molibdeno en entornos de alta temperatura. Las nuevas guías autolubricantes emplean materiales de cojinetes sinterizados impregnados en aceite, lo que triplica los intervalos de mantenimiento. Es importante no mezclar lubricantes de diferentes marcas para evitar reacciones químicas que degraden el rendimiento de la grasa. Los protocolos de limpieza y protección deben estandarizarse. Es fundamental utilizar cubiertas específicas para las guías, y se recomiendan protectores tipo fuelle para entornos polvorientos. Se aconseja limpiar semanalmente las superficies de las guías con paños no tejidos y limpiadores especializados, evitando estrictamente el uso de disolventes corrosivos como la acetona. Para equipos que permanezcan inactivos durante más de 72 horas, se debe aplicar aceite antioxidante y utilizar deshumidificadores en ambientes húmedos.Si necesita cualquier cosa, póngase en contacto con nosotros. Estamos disponibles las 24 horas del día, los 7 días de la semana para atender sus consultas.

Preparación de la instalaciónVerifique que la superficie de montaje sea plana, esté limpia y libre de rebabas, aceite y otras impurezas. Inspeccione la superficie de montaje para comprobar su planitud, rectitud y otros indicadores de precisión para garantizar que cumpla con los requisitos de instalación del riel guía. Reúna las herramientas de instalación necesarias, como llaves inglesas, destornilladores y calibradores Vernier, y compruebe su precisión y fiabilidad. Instalación del riel guía: Coloque con cuidado el riel guía sobre la superficie de montaje. Utilice pasadores o bloques de posicionamiento para el posicionamiento inicial y asegurar una instalación precisa. Fije inicialmente el riel guía a la superficie de montaje con pernos, pero no los apriete para facilitar ajustes posteriores. Ajuste del riel guíaUtilice un calibre para comprobar la rectitud y nivelación del riel guía. Ajuste el riel con calzas o pernos para lograr la precisión requerida. Tras el ajuste, apriete los pernos al par especificado. Instalación del control deslizante: Instale con cuidado el deslizador en el riel guía, prestando atención a su orientación y secuencia de instalación. Asegure el deslizador al banco de trabajo u otro componente con pernos, apretándolos al par especificado. Lubricación y protecciónAplique abundante aceite lubricante o grasa a las superficies deslizantes del riel guía y la corredera para reducir la fricción y el desgaste. Instale dispositivos de protección, como guardapolvos y cuchillas raspadoras, para evitar la entrada de polvo y residuos en los rieles guía y las correderas. Inspección operativaTras la instalación, empuje manualmente el banco de trabajo u otros componentes para comprobar si los deslizadores se deslizan con suavidad sobre los rieles guía y si presentan anomalías, como atascos o ruidos. Conecte el cable de alimentación y realice una prueba en vacío. Observe las condiciones de funcionamiento del equipo y registre los parámetros relevantes para garantizar que cumpla con los requisitos de rendimiento.

En la operación de precisión de equipos industriales, los componentes de transmisión actúan como "articulaciones", determinando la precisión y la vida útil de toda la máquina. Sin embargo, muchos compradores suelen cometer errores al seleccionar. husillos de bolas y guías lineales debido a confusión de parámetros y desajustes de aplicaciones. Nankín Shuntai (https://www.nanjingshuntai.com/), una empresa profundamente involucrada en el campo de la transmisión de precisión, compartirá su experiencia práctica para ayudarlo a aclarar su pensamiento. I. Selección: cinco conceptos erróneos comunesConceptos erróneos comunes sobre la selección (Nanjing Shuntai le ayuda a evitarlos):Concepto erróneo 1: centrarse en el diámetro, no en el plomo.Error: pensar que un diámetro mayor es mejor.Correcto: El diámetro afecta principalmente la rigidez y la velocidad crítica, mientras que el avance determina directamente la velocidad y el empuje. Para aplicaciones de alta velocidad, se debe priorizar un mayor avance y asegurar la rigidez aumentando el diámetro. Concepto erróneo 2: Ignorar la estabilidad de la barra de tensión.Idea errónea: en el caso de tornillos de avance con una relación de aspecto grande (tipos delgados), verificar solo la vida útil sin verificar la carga axial admisible puede generar una flexión inestable durante el funcionamiento.Correcto: Para aplicaciones con una relación de aspecto grande, se debe verificar la estabilidad de la barra de tensión. Concepto erróneo 3: Exceder la velocidad crítica.Error: La velocidad del motor se puede aumentar indefinidamente.Correcto: La velocidad de operación debe mantenerse por debajo de la velocidad crítica; de lo contrario, se producirán vibraciones severas. Aumente la velocidad crítica modificando el método de montaje, aumentando el diámetro o acortando la distancia entre ejes. Concepto erróneo 4: Seleccionar un grado de precisión demasiado alto o demasiado bajo.Error: buscar ciegamente la máxima precisión o elegir un grado de precisión demasiado bajo para ahorrar dinero.Correcto: Considere exhaustivamente la precisión de posicionamiento, la repetibilidad y el presupuesto del equipo. El grado C7 es suficiente para la mayoría de las aplicaciones generales. Concepto erróneo 5: Ignorar la importancia de la precarga.Error: No se comprende la función de la precarga.Correcto: La precarga elimina el juego axial y mejora la rigidez, pero también aumenta el desgaste y la generación de calor. Seleccione la precarga para aplicaciones de alta precisión y rigidez; seleccione una precarga ligera o nula para cargas ligeras y altas velocidades. II. Instalación: Los detalles determinan la precisión y la vida útil. Muchos usuarios informan que "un husillo nuevo hace ruidos inusuales después de tan solo seis meses de uso". Esto probablemente se deba a problemas de instalación. El video de instalación y puesta en marcha del husillo de Nanjing Shuntai enfatiza que los errores de paralelismo de la guía superiores a 0,02 mm/m causarán un desgaste anormal de la corredera; la desalineación coaxial de los asientos de los cojinetes en ambos extremos del husillo es una causa importante de vibración. Los clientes locales de Jining pueden programar servicios de instalación in situ, donde los técnicos realizarán la calibración in situ con un interferómetro láser para garantizar el rendimiento óptimo de cada dispositivo. III. Mantenimiento: Operaciones sencillas que triplican la vida útil La lubricación regular es fundamental para la vida útil de los componentes de la transmisión, pero usar una grasa inadecuada puede ser perjudicial. Consejo técnico de Nanjing Shuntai: utilice grasa a base de litio para husillos de alta velocidad, grasa de extrema presión para rieles guía de alta resistencia y grasa para altas temperaturas si la temperatura ambiente supera los 80 °C. IV. Resumen:La selección de tornillos de bolas y guías lineales requiere rigurosos cálculos de ingeniería. Al tener en cuenta los cinco factores fundamentales de "carga, velocidad, precisión, rigidez y vida útil", seguir un proceso de selección científico y aprovechar la experiencia de un equipo profesional como Nanjing Shuntai, puede evitar fácilmente el 90% de los errores de selección y crear un sistema de movimiento lineal estable, preciso y duradero para su equipo.

La función del husillo de bolas es lograr un movimiento "preciso".Movimiento lineal controlado electrónicamente, eficiente y rápido, que actúa como un puente crucial entre las señales eléctricas y la acción física. Su función se refleja específicamente en los siguientes aspectos: 1. Rol principal: Habilitación del control electrónico y sustitución de los sistemas tradicionales Las características principales de los vehículos de nuevas energías son el control electrónico y la inteligencia, que requieren señales eléctricas para controlar todos los movimientos físicos. El husillo de bolas sustituye perfectamente a los sistemas hidráulicos y neumáticos tradicionales, convirtiéndose en un actuador ideal controlado electrónicamente. Los vehículos tradicionales utilizan sistemas de asistencia hidráulica y de vacío. Los vehículos de nueva energía utilizan una combinación de motores y tornillos de bolas que generan directamente fuerza y ​​movimiento lineal precisos a través de energía eléctrica. 2. Tres roles clave [Actuador de seguridad inteligente] - Principalmente en sistemas de frenado electrónico y dirección por cable. Función: Convierte instantáneamente las señales eléctricas del pedal del freno o de la computadora de conducción autónoma en fuerza de frenado o dirección tangible. Valor: Las velocidades de respuesta superan ampliamente las de los sistemas hidráulicos (en el rango de milisegundos), proporcionando la ejecución rápida y precisa necesaria para los sistemas de conducción automatizada avanzados (ADAS), lo que impacta directamente en la seguridad de la conducción. [Amplificador de regeneración de energía] - Se utiliza principalmente en sistemas de frenado controlados electrónicamente Función: Permite un control extremadamente preciso de la fuerza de sujeción de las pastillas de freno, logrando una coordinación perfecta y fluida entre el frenado por fricción y el frenado regenerativo generado por el motor eléctrico. Valor: Maximiza la recuperación de energía de frenado, convirtiéndola en electricidad y cargándola de nuevo en la batería, lo que aumenta directamente la autonomía del vehículo. Esto es difícil de lograr con los sistemas de frenado hidráulico convencionales. [Regulador de confort de marcha] - Se utiliza principalmente en sistemas de suspensión activa Función: Según las condiciones de la carretera y el modo de conducción, el tornillo de bola accionado por motor ajusta de forma rápida y precisa la amortiguación del amortiguador o la altura de la suspensión neumática. Valor: Mejora la comodidad, la estabilidad y el manejo del vehículo, logrando un andar similar a una "alfombra mágica", al mismo tiempo que baja el vehículo a altas velocidades para ahorrar energía. Conclusión: En los vehículos de nuevas energías, el husillo de bolas es mucho más que un simple componente mecánico; es una tecnología clave. Al proporcionar un movimiento lineal eficiente y preciso, contribuye a una conducción más inteligente, una mayor duración de la batería, una experiencia más cómoda y un diseño más sencillo. Es uno de los componentes esenciales para que los vehículos de nuevas energías avancen hacia mayores niveles de electrificación e inteligencia.

En el mundo de la fabricación de precisión, existe un componente aparentemente discreto, pero crucial, que convierte el movimiento rotatorio en movimiento lineal preciso. Este componente, que ejerce una fuerza enorme, busca una precisión micrométrica. Se trata del husillo de bolas, el elemento esencial de la transmisión de precisión en los equipos modernos de alta gama. I. ¿Qué es un husillo de bolas? El principio básico revelado En pocas palabras, un husillo de bolas puede considerarse como un «superhusillo con innumerables bolas de acero incrustadas en sus roscas». Consta de tres partes principales: El tornillo: un eje largo con una pista helicoidal de precisión. La tuerca: Un componente que se acopla con el tornillo y que también contiene pistas helicoidales correspondientes. Las bolas: Bolas de acero de precisión que circulan entre las pistas de rodadura del tornillo y la tuerca. El principio de funcionamiento básico consiste en sustituir la fricción por deslizamiento por fricción de rodadura. Cuando el tornillo o la tuerca giran, las bolas circulan por las pistas de rodadura, impulsando el otro componente para lograr un movimiento lineal preciso y uniforme. Este sistema de circulación reduce significativamente la resistencia a la fricción y mejora significativamente la eficiencia. II. ¿Por qué es tan indispensable? Ventajas de rendimiento inigualables Alta precisión: la eliminación del juego (pérdida de movimiento) y las capacidades de precarga permiten un posicionamiento preciso a nivel micrométrico o incluso nanométrico, la piedra angular del mecanizado de piezas complejas con máquinas herramienta CNC. Alta eficiencia: La eficiencia de la transmisión puede superar el 90 %. Esto se traduce en un menor par motor, mayor eficiencia energética y menor generación de calor. Larga vida útil: la fricción de rodadura provoca mucho menos desgaste que la fricción de deslizamiento, lo que da como resultado una vida útil extremadamente larga y una alta confiabilidad con un uso y mantenimiento adecuados. Alta rigidez: La precarga elimina el juego interno, lo que permite que la bola soporte cargas axiales significativas sin deformarse, lo que garantiza la rigidez y la estabilidad de la transmisión. Movimiento suave: el coeficiente de fricción extremadamente bajo da como resultado un par de arranque bajo, un funcionamiento suave y un deslizamiento cero, lo que lo hace ideal para movimientos alternativos de alta velocidad. III. Aplicaciones: De las «máquinas madre industriales» a «las estrellas y los océanos» Los tornillos de bolas se utilizan en casi todos los campos de fabricación de alta gama y equipos de precisión: Máquinas herramienta CNC: Esta es su aplicación más clásica. El movimiento de la torreta, el husillo y la mesa de trabajo determina directamente la precisión y la velocidad del mecanizado de las máquinas herramienta. Robots industriales: Las articulaciones del robot y la extensión y retracción del brazo requieren un movimiento lineal preciso y de alta rigidez, y los tornillos de bolas son los actuadores principales. Equipos semiconductores: Las máquinas de fotolitografía, los equipos de inspección de obleas y los soldadores de matrices requieren un movimiento extremadamente suave y preciso; incluso la más mínima vibración puede ser fatal. Equipos médicos: Las plataformas de escaneo de máquinas de tomografía computarizada y resonancia magnética médicas, así como los brazos robóticos de los robots quirúrgicos, requieren accionamientos lineales silenciosos, precisos y confiables. Fabricación automotriz: sistemas de dirección asistida eléctrica, actuadores de freno y robots de ensamblaje en líneas de producción automatizadas. Aeroespacial: Las superficies de control de las aeronaves, la retracción y extensión del tren de aterrizaje y los mecanismos de despliegue de la antena satelital requieren que los componentes sigan siendo confiables en entornos extremos. IV. Dificultad de fabricación: El arte supremo de la precisión Selección de materiales: Generalmente se utilizan aceros aleados de alta calidad, como el acero al cromo-molibdeno, que ofrecen alta resistencia, alta resistencia al desgaste y excelentes propiedades de tratamiento térmico. Rectificado de precisión: Las rectificadoras CNC de ultra alta precisión garantizan la forma, la precisión del paso y la rugosidad de la superficie de la pista del tornillo, asegurando esta precisión. Tratamiento térmico: A través de procesos como carburación, temple y revenido, la superficie logra una dureza extremadamente alta (HRC58 y superior) para resistencia al desgaste, mientras que el núcleo mantiene la tenacidad para resistencia al impacto. Mecanizado de tuercas: El diseño y mecanizado del deflector interno son cruciales, determinando la suavidad de la circulación de las bolas y los niveles de ruido. Inspección y adaptación: En última instancia, se requieren equipos como una máquina de medición de coordenadas y un interferómetro láser para una inspección del 100 % del error de avance, la precisión del golpe y otros parámetros, así como una adaptación precisa de la bola para lograr una precarga óptima. Conclusión El husillo de bolas, un componente de precisión integrado en el equipo, es la columna vertebral de la industria moderna. Si le interesan los husillos de bolas, contáctenos para obtener más información y conversar con usted.

I. Introducción En el mecanizado moderno, los tornos son equipos de procesamiento fundamentales y críticos. Su precisión y eficiencia inciden directamente en la calidad del producto y la rentabilidad de la producción. Con el continuo avance de la tecnología industrial, los husillos deslizantes tradicionales ya no satisfacen las demandas del mecanizado de alta precisión y eficiencia. Como elemento de transmisión avanzado, los husillos de bolas, gracias a su rendimiento superior, se han utilizado ampliamente en tornos, mejorando significativamente su rendimiento general. II. Estructura básica y principio de funcionamiento de Tornillos de bolas Un husillo de bolas consta de un eje, una tuerca, bolas, un sistema de circulación y un dispositivo de sellado. Su principio de funcionamiento consiste en convertir el movimiento rotatorio en lineal mediante el movimiento de rodadura de las bolas entre el eje y la tuerca. En comparación con los husillos deslizantes tradicionales, los husillos de bolas utilizan fricción de rodadura en lugar de fricción de deslizamiento, un cambio fundamental que se traduce en mejoras significativas en el rendimiento. III. Aplicaciones específicas de Tornillos de bolas en tornos Sistemas de alimentación: Los tornos CNC modernos suelen utilizar husillos de bolas como componente principal de transmisión para controlar el movimiento preciso de la herramienta. El movimiento en los ejes X y Z se consigue generalmente mediante servomotores que accionan husillos de bolas. Posicionamiento del material del husillo: en tornos de alta precisión, a menudo se utilizan tornillos de bolas para el posicionamiento axial del material del husillo para garantizar una posición precisa del husillo. Movimiento del contrapunto: algunos diseños de tornos avanzados utilizan tornillos de bolas para controlar el movimiento del contrapunto, lo que mejora la precisión del ajuste y la facilidad de operación. Cambiador automático de herramientas: En el sistema de cambio automático de herramientas de un centro de torneado, los tornillos de bolas son responsables del control preciso de la posición del portaherramientas. IV. Ventajas técnicas de los husillos de bolas en aplicaciones de torno Alta eficiencia de transmisión: La eficiencia de transmisión de los tornillos de bolas puede alcanzar más del 90%, superando ampliamente el 20-40% de los tornillos deslizantes, lo que reduce significativamente la pérdida de energía. Excelente precisión de posicionamiento: mediante una fabricación de precisión y precarga Ajuste, los tornillos de bolas logran una repetibilidad a nivel de micrones, cumpliendo con los requisitos de mecanizado de alta precisión. Larga vida útil: Gracias a su principio de fricción por rodadura, el desgaste es mínimo, con una vida útil hasta 5-10 veces superior a la de los husillos deslizantes. Excelente rendimiento a alta velocidad: Ideal para movimientos de avance de alta velocidad. Los tornos modernos de alta velocidad pueden alcanzar velocidades de desplazamiento rápido de 30-60 m/min. Alta rigidez axial: la precarga puede mejorar la rigidez axial, reduciendo la deformación y la vibración durante el mecanizado. V. Consideraciones para aplicaciones de husillos de bolas en tornos Medidas de protección: Se debe garantizar la protección contra el polvo y el sellado para evitar que las virutas y el refrigerante ingresen al sistema de circulación del husillo de bolas. Gestión de la lubricación: aunque la fricción es baja, aún se requiere una lubricación regular, generalmente utilizando grasa a base de litio o aceite circulante. Precisión de instalación: Durante la instalación, asegúrese del paralelismo entre el tornillo y el riel guía para evitar momentos de flexión adicionales que puedan afectar la vida útil. Medidas anti-retroceso: La instalación vertical requiere un freno para evitar la rotación inversa. Control de deformación térmica: el calor generado durante la operación a alta velocidad puede afectar la precisión, por lo que se deben considerar medidas de compensación térmica. VI. Tendencias futuras de desarrollo en la tecnología de husillos de bolas Niveles de precisión más altos: la investigación y el desarrollo de tornillos de bolas de precisión a nivel nanométrico están en curso. Funciones inteligentes: Los sensores integrados permiten la monitorización del estado y el mantenimiento predictivo. Aplicaciones de nuevos materiales: Exploración de nuevos materiales como bolas de cerámica y tuercas de composite. Desarrollo de alta velocidad: Los valores DN (diámetro del tornillo x velocidad de rotación) continúan aumentando, satisfaciendo la demanda de una mayor eficiencia de mecanizado. Diseño respetuoso con el medio ambiente: el desarrollo de tecnologías sin lubricación o autolubricantes reduce la contaminación ambiental. VII. Conclusión La aplicación de husillos de bolas en tornos se ha convertido en un elemento clave para el procesamiento moderno de alta precisión y eficiencia. Los husillos de bolas Shuntai se pueden personalizar en diferentes modelos. Le invitamos a consultarnos. Estamos disponibles en línea las 24 horas para responder a sus preguntas.

Tornillo de avance trapezoidal Es un elemento común de transmisión mecánica, llamado así por su rosca trapezoidal cSección transversal. En impresoras 3D, tornillo de avance trapezoidal Desempeña un papel clave en la conversión del movimiento de rotación en movimiento lineal.En comparación con las roscas comunes, las roscas trapezoidales tienen mayor capacidad de carga y mejores características de autobloqueo, lo que las hace particularmente adecuadas para aplicaciones que requieren un posicionamiento preciso y ciertas cargas axiales.El principio de funcionamiento del husillo trapezoidal se basa en el principio físico básico de la transmisión en espiral: cuando el husillo gira, la tuerca se mueve en su dirección axial, y la distancia de desplazamiento es proporcional al paso de la rosca y al número de rotaciones. Este preciso mecanismo de conversión de movimiento lineal es fundamental para que las impresoras 3D logren una impresión de alta precisión.Ventajas del husillo trapezoidal en impresoras 3DEn la tecnología de impresión 3D, el tornillo de avance trapezoidal tiene muchas ventajas significativas sobre otros métodos de transmisión:Capacidad de posicionamiento de alta precisión: el tornillo de avance trapezoidal puede proporcionar una mayor precisión de posicionamiento, con un valor típico de ±0,1 mm o superior, lo cual es crucial para la calidad de impresión.Buen rendimiento de autobloqueo: el diseño de la rosca trapezoidal le permite mantener naturalmente su posición cuando no se acciona, lo que reduce el riesgo de que el eje Z se caiga cuando la energía está apagada o el motor no está funcionando.Mayor capacidad de carga: en comparación con la transmisión por correa o la varilla roscada común, el tornillo trapezoidal puede soportar mayores cargas axiales y es adecuado para soportar el peso de la plataforma de impresión y el cabezal de impresión.Características de movimiento suave: el accionamiento por tornillo trapezoidal reduce la vibración y los saltos, lo que ayuda a mejorar la calidad de la superficie impresa.Alto rendimiento en relación calidad-precio: en comparación con el tornillo de bolas, el tornillo trapezoidal tiene un coste menor y puede cumplir con los requisitos de precisión de la mayoría de las impresoras 3D de consumo. Aplicaciones típicas del tornillo trapezoidal en impresoras 3DEn la estructura de las impresoras 3D, el tornillo trapezoidal se utiliza principalmente en las siguientes partes clave:Sistema de elevación del eje Z: La mayoría de las impresoras 3D FDM/FFF utilizan tornillos trapezoidales para controlar el movimiento preciso de la plataforma o el cabezal de impresión en el eje Z. Dado que el eje Z debe ser muy estable y soportar una carga determinada, el tornillo trapezoidal se convierte en la opción ideal.Algunos ejes X/Y especialmente diseñados: aunque la mayoría de las impresoras 3D modernas utilizan transmisiones por correa en los ejes X/Y para lograr mayores velocidades, algunos modelos que se centran en la precisión en lugar de la velocidad también utilizan tornillos trapezoidales en estos ejes.Mecanismo de extrusión: En algunas extrusoras de accionamiento directo, se pueden utilizar tornillos trapezoidales para controlar con precisión el avance de los filamentos. Selección de parámetros técnicos de tornillos trapezoidalesAl elegir un tornillo trapezoidal para una impresora 3D, debe tener en cuenta los siguientes parámetros clave:Paso: se refiere a la distancia que recorre la tuerca cuando el tornillo gira una vuelta. Los pasos más comunes son 2 mm, 4 mm, 8 mm, etc. Pasos más pequeños proporcionan mayor resolución, pero velocidades más lentas.Diámetro: Generalmente 6 mm, 8 mm, 10 mm o 12 mm. Los diámetros mayores proporcionan mayor rigidez y capacidad de carga.Tipo de rosca: rosca trapezoidal estándar (como Tr8×2) o rosca especialmente diseñada.Material: Generalmente acero al carbono o acero inoxidable, el acero inoxidable es más resistente a la corrosión pero más caro.Nivel de precisión: Las impresoras 3D generalmente requieren tornillos de precisión C7 o superior.Longitud: seleccione una longitud adecuada según los requisitos de recorrido del eje Z de la impresora, generalmente un poco más grande que la altura máxima de impresión. Instalación y mantenimiento de husillos trapezoidalesLa instalación y el mantenimiento adecuados son esenciales para garantizar el rendimiento y la vida útil del husillo trapezoidal:Puntos de instalación:Asegúrese de que el tornillo de avance esté paralelo al sistema de guía (como una guía lineal)Utilice cojinetes de apoyo adecuados para reducir las cargas radialesFije ambos extremos firmemente, pero no demasiado apretados para evitar tensión.Utilice acoplamientos para conectar el motor y el tornillo de avance para compensar desalineaciones menores. Recomendaciones de mantenimiento:Limpie el tornillo de avance periódicamente para eliminar el polvo y los residuos de impresión.Lubricación adecuada (utilizar grasa especial o aceite lubricante)Verifique el desgaste de la tuerca y reemplace las piezas desgastadas a tiempo.Evite la deformación causada por un apriete excesivoComparación entre husillo trapezoidal y husillo de bolasPara la mayoría de las impresoras 3D de consumo, los husillos trapezoidales ofrecen una buena relación calidad-precio. Las impresoras industriales o de alta gama suelen preferir los husillos de bolas para mayor precisión y velocidad. Tendencia de desarrollo futuro del husillo trapezoidalA medida que la tecnología de impresión 3D continúa desarrollándose, los tornillos trapezoidales también mejoran continuamente:Innovación de materiales: La aplicación de nuevos materiales compuestos y aleaciones de alto rendimiento mejora la resistencia al desgaste y la vida útil del tornillo de avance.Avance del proceso de fabricación: el rectificado de precisión y las tecnologías de recubrimiento especial mejoran la precisión y la calidad de la superficie del tornillo de avance.Diseño integrado: Algunos diseños nuevos integran el tornillo de avance con rieles guía u otras funciones para simplificar la instalación y mejorar la rigidez del sistema.Monitoreo inteligente: los sensores incorporados monitorean el estado del tornillo de avance y predicen las necesidades de mantenimiento. ConclusiónComo componente clave de la transmisión en las impresoras 3D, el husillo trapezoidal influye directamente en la precisión y la calidad de la impresión. Comprender su principio de funcionamiento, los criterios de selección y los requisitos de mantenimiento puede ayudar a los usuarios y diseñadores de impresoras 3D a optimizar el rendimiento de la máquina. Con el avance de la ciencia de los materiales y la tecnología de fabricación, el husillo trapezoidal seguirá desempeñando un papel importante en el campo de la impresión 3D, equilibrando rendimiento y coste, e impulsando el desarrollo de la tecnología de impresión 3D a una gama más amplia de aplicaciones.

En el campo de la automatización industrial moderna y la maquinaria de precisión, los brazos robóticos se han convertido en equipos indispensables e importantes. En este tipo de sistema mecánico de alta precisión..., tornillos de bolas, como componentes clave de transmisión, Desempeñan un papel fundamental. Este artículo explorará en profundidad la aplicación de los husillos de bolas en robots de brazo y sus características técnicas. Tornillos de bolas Son un elemento mecánico de precisión que convierte el movimiento rotatorio en movimiento lineal. Están compuestos por tornillos, tuercas, bolas y sistemas de retorno. En comparación con los tornillos deslizantes tradicionales, su principal característica es la reducción de la fricción mediante el contacto rodante de las bolas, logrando así una alta eficiencia (generalmente hasta el 90 % o más) y una transmisión de movimiento de alta precisión. Las ventajas de aplicación de los tornillos de bolas en robots de brazo son las siguientes:Posicionamiento de alta precisión: Los robots de brazo modernos de grado industrial suelen necesitar una precisión de posicionamiento micrométrica. La pequeña holgura y el preciso paso de los husillos de bolas los convierten en la opción ideal. Alta capacidad de carga: La gran área de contacto de las bolas dispersa la tensión, lo que permite que los robots de brazo manipulen piezas de trabajo más pesadas sin afectar la precisión. Larga vida útil y bajo mantenimiento: la fricción de rodadura reduce en gran medida el desgaste, extiende la vida útil y reduce la frecuencia de mantenimiento. Respuesta de alta velocidad: Las características de baja fricción permiten una aceleración más rápida y mejoran la eficiencia de los robots de brazo. A pesar de las ventajas obvias, los tornillos de bolas aún enfrentan algunos desafíos en las aplicaciones de robots de brazo: Problemas de deformación térmica: El calor generado por el movimiento a alta velocidad puede reducir la precisión. Las soluciones modernas incluyen el uso de sistemas de refrigeración y materiales de baja expansión térmica. Necesidades de miniaturización: con el desarrollo de robots colaborativos, la demanda de tornillos de bolas compactos está creciendo, lo que ha promovido el desarrollo de la tecnología de tornillos de bolas en miniatura. Integración inteligente: La nueva generación de tornillos de bolas ha comenzado a integrar sensores para monitorear la carga, la temperatura y el estado de desgaste en tiempo real para lograr un mantenimiento predictivo. Con el avance de la Industria 4.0 y la fabricación inteligente, los robots de brazo han planteado requisitos más elevados para los tornillos de bolas: Mayor precisión: la demanda de precisión de posicionamiento a nivel nanométrico está impulsando el desarrollo de tornillos de bolas de ultraprecisión. Inteligencia: Los “tornillos inteligentes” con sensores incorporados se convertirán en estándar. Nuevas aplicaciones de materiales: La aplicación de bolas de cerámica y materiales compuestos mejorará aún más el rendimiento. Fabricación verde: se valoran los procesos de producción más respetuosos con el medio ambiente y los diseños reciclables. Como la fuerza de precisión de los robots de brazo, el progreso tecnológico de los husillos de bolas determina directamente su rendimiento máximo. Con el desarrollo de la ciencia de los materiales, los procesos de fabricación y la tecnología de control inteligente, los husillos de bolas seguirán impulsando a los robots de brazo hacia una mayor precisión, eficiencia e inteligencia, proporcionando soluciones de automatización más potentes para la fabricación moderna. Si está interesado, póngase en contacto con nosotros, contamos con el equipo de soporte técnico más profesional y estandarizado.

La inspección y el ajuste regulares de la separación entre el husillo de bolas y el asiento de soporte son importantes para garantizar la precisión, la estabilidad y la vida útil del equipo mecánico. A continuación, se detallan los pasos y precauciones:1. Pasos de inspección Inspección manual Apague el equipo, gire el tornillo manualmente y sienta si hay resistencia anormal o holgura. Empuje y tire del tornillo axialmente para verificar si hay un espacio evidente (normalmente, el espacio axial permitido debe ser inferior a 0,01-0,05 mm; consulte el manual del equipo para obtener más detalles). Medición con indicador de cuadrante Fije el indicador de cuadrante cerca del asiento de soporte y la sonda contra la cara del extremo del tornillo. Empuje y tire del tornillo axialmente y registre el cambio en la lectura del indicador de cuadrante, que es el espacio axial. Si el espacio excede el estándar (por ejemplo, excede el valor recomendado por el fabricante), es necesario ajustarlo. Inspección del estado de funcionamiento Haga funcionar el equipo a baja velocidad para observar si hay vibración, ruido anormal o desviación de posicionamiento. Utilice un analizador de vibraciones o un estetoscopio para ayudar a diagnosticar anomalías. 2. Método de ajuste Ajuste la precarga del asiento de apoyo Asiento de soporte del rodamiento de contacto angular: ajuste la precarga a través de la tuerca de bloqueo (consulte el valor de torque del fabricante). Afloje la tuerca de bloqueo y apriétela gradualmente con una llave dinamométrica, mientras gira el tornillo para asegurar un ajuste suave. Vuelva a medir el espacio después del ajuste previo hasta que alcance el estándar. Asiento de soporte de rodamiento de bolas de ranura profunda: si el espacio es demasiado grande, es posible que deba reemplazar el rodamiento o agregar una junta. Reemplazar piezas desgastadas Si después del ajuste el espacio sigue siendo demasiado grande, verifique si el cojinete, la tuerca del tornillo o el asiento de soporte están desgastados. Reemplace los cojinetes desgastados o las tuercas de los tornillos (tenga en cuenta que se deben reemplazar los cojinetes de contacto angular en pares). Calibrar paralelismo y coaxialidad Utilice un micrómetro para comprobar el paralelismo del tornillo y el riel guía (generalmente ≤0,02 mm/m). Si la superficie de montaje del asiento de soporte está deformada, es necesario reprocesarla o corregirla con una junta. 3. Ciclo de mantenimiento y precauciones Recomendación de ciclo Equipo ordinario: Revisar una vez cada 3-6 meses. Equipos de alta precisión/alta frecuencia: inspección mensual o por horas de funcionamiento (por ejemplo, 500 horas). Los equipos nuevos deben volver a apretarse después de 1 mes de su primera operación. Puntos clave Utilice la grasa original especificada de fábrica para evitar mezclar grasas diferentes. Después del ajuste, es necesario ejecutar la prueba sin carga y luego cargar y verificar gradualmente. Registre los datos de cada inspección para realizar un seguimiento de la tendencia de desgaste. Consejos de seguridad Asegúrese de apagar la energía y liberar la presión del sistema antes de realizar el ajuste. Evite apretar previamente en exceso, de lo contrario provocará que el rodamiento se caliente y reducirá su vida útil. 4. Herramientas y consumibles Herramientas necesarias:indicador de cuadrante, llave dinamométrica, calibre de espesores, micrómetro. Consumibles:grasa, retenes, rodamientos de repuesto (los modelos deben coincidir). Mediante una inspección y un ajuste sistemáticos, se puede reducir eficazmente el error de transmisión y prolongar la vida útil del sistema de husillo de bolas. Si el problema es complejo (como la flexión del husillo), se recomienda contactar con personal de mantenimiento profesional.Si tiene alguna pregunta, contáctenos. Podemos resolver cualquier problema con el husillo de bolas.